jueves, 14 de septiembre de 2017

DE TECNOLOGÍA: DIRECCIÓN ELÉCTRICA EN TRACTORES

Ver vídeo dirección ACS
DIRECCIÓN ELÉCTRICA
Una entrega más en la sección "De tecnología"Si hay un proceso que se adivina imparable en los últimos años es la “electrificación de funciones” del tractor.
Hace unos días publicaba la tracción eléctrica en remolques arrastrados por tractor, hoy lo voy a hacer sobre una de las aplicaciones que ya está en marcha, la denominada “dirección eléctrica”.
La dirección ideal: En un sistema de dirección ideal se requeriría que las características de la dirección, en cuanto a control y esfuerzo necesarios, para el transporte no fuesen las mismas que para un trabajo en campo. Con el sistema tradicional de dirección hidráulica-hidrostática las capacidades de ajustar el ratio de dirección (vueltas de volante y ángulo de dirección) y esfuerzo se ven limitados, así que se opta por una configuración única y de compromiso entre “transporte” y “campo”.
Pero si se dispone de un sistema de dirección con control electrónico entonces se permite ajustar el ratio de dirección y el esfuerzo de forma sencilla y automática.
La auténtica dirección eléctrica:
Consiste en disponer de un conjunto de dirección en el cual se suspende la unión mecánica entre el sistema de la dirección y el volante y se sustituye por un potenciómetro que detecta el movimiento en el volante para "traducirlo" a movimiento de rueda delantera a través de la orden (impulsos eléctricos) a un motor eléctrico que mueve la cremallera de la dirección o la bomba hidráulica y el orbitrol del sistema.
Nissan Infinity Q50 primer coche con dirección eléctrica
Es decir el movimiento de la columna de dirección no actúa directamente sobre el orbitrol, si no que esa columna se sustituye por un potenciómetro (reostato) cuya medida del ángulo de giro del volante se transforma en ángulo de giro de las ruedas.
¿Y cuales son las ventajas?:  Pues muchas. Por ejemplo la libertad en el diseño del interior de la cabina; pero también una mayor seguridad en caso de choque frontal (no es habitual en un tractor pero…) Lo más curioso, y lo digo yo que jamás he conducido un tractor o un coche con dirección eléctrica, así que hablo de oídas, es que el volante con dirección eléctrica “se mueve”, sobre todo en recta, mucho menos que una dirección convencional. Esto es así porque en la convencional hay que ir constantemente corrigiendo la trayectoria, mientras que en una eléctrica avanzada esos pequeños movimientos desaparecen porque es el propio sistema el que corrige. Es decir ves mucho más tiempo el volante “recto”.
Otro ejemplo, si en un sistema de dirección convencional quieres trazar una circunferencia tendrás que ir cerrando la dirección de forma continua. Esto es así debido a la geometría de dirección y a sus efectos “autodireccionales”; En el caso de una eléctrica esto no ocurre, no hay que hacer correcciones.
En el caso del autoguiado, incluso se puede optar porque el volante ni tan siquiera se mueva cuando se mueven las ruedas.
¿Y las desventajas?: La asignatura pendiente tanto de este tipo de dirección como de aquellas "sucedáneos" en las que se usa la electricidad para asistir a la dirección, es la pérdida de tacto al conducir. Para entendernos, con una dirección eléctrica es como cuando coges el volante de la Play Station.
El tacto de dirección es la fuerza que hace la dirección para regresar a la posición central. Al conductor le gusta sentir ese tacto porque genera confianza. Con una dirección eléctrica no hay sensación que suba por la columna de la dirección por eso hay que procurarle un “tacto” y lo que se suele hacer es que según el consumo eléctrico de los motores se transforme en “dureza”, ese es el tacto. En resumen con una dirección eléctrica "con tacto" no perderemos la confianza de saber que entre el volante y las ruedas “no hay nada” y sin embargo no sentiremos en nuestros brazos ningún bache, ninguna piedra.
Los fabricantes:
Esquema ACS (John Deere)
Preguntado a algunos fabricantes sobre si sus tractores incorporaban este sistema he conseguido su amable respuesta y que en algunos casos explican que no disponen del sistema o bien de como implementan ellos la dirección eléctrica o alguna variante en sus modelos.

John Deere 
El fabricante dispone de un novedoso sistema de dirección y que de momento solo incorpora en algunos modelos fabricados en Waterloo (EEUU) Al sistema de John Deere de “dirección eléctrica” (Steer by Wire) el propio fabricante le llama Active Command Steering (ACS)
Active Command Steering: El sistema de dirección utiliza la detección de carga de la presión hidráulica y una bomba de compensación de presión y caudal produce la respuesta de la dirección.
¿Qué hace el sistema ACS?:
  • Se reduce el esfuerzo aplicado sobre el volante: La resistencia del volante varía automáticamente con la velocidad de avance. Se reduce el esfuerzo de giro del volante a velocidades bajas durante maniobras en cabecero y se aumenta el momento de giro del volante a velocidades de transporte
  • Eliminación de los “latigazos” en el volante: El sistema elimina las reacciones violentas que a veces se puede provocar en una columna mecánica a través del eje y el distribuidor
  • Existe un control dinámico en transporte: Un potenciómetro de giro detecta las variaciones de dirección del tractor y puede realizar pequeños ajustes automáticos en la dirección
  • Dirección de relación variable: Aproximadamente 3,5 giros de tope a tope a velocidades en el campo para realizar maniobras rápidas en cabecero y aproximadamente 5 giros de tope a tope a velocidades de transporte para mejorar el control sobre el vehículo. Esto también permite que el volante sea de menor tamaño (345 mm) que con dirección convencional
  • Perfecta integración en el sistema de autoguiado
¿Cómo funciona el ACS?:
Componentes del sistema (John Deere)
Por una parte el sistema está compuesto por los potenciómetros de giro que también mide la velocidad de giro del tractor a velocidad de transporte (giroscopio) y los sensores de ángulo de ruedas (potenciómeros) También existen unos sensores de ángulo de volante así como un freno que es el encargado de aumentar o reducir la resistencia en función de la velocidad. El cerebro del sistema recibe las informaciones y es el encargado de controlar el ACS. El control se realiza a través de las válvulas de dirección que son a la postre las que hacen girar el tractor. Una bomba de accionamiento eléctrico es la que suministra aceite al sistema de dirección.
Ratio de dirección&velocidad del tractor (John Deere)
La alimentación eléctrica se recibe desde batería y alternador a 12 V 

NEW HOLLAND 
No es exactamente un sistema de dirección eléctrica, pero si que con el sistema de New Holland se puede controlar y personalizar la dirección hidrostática.
New Holland ofrece como opción su denominado CustomSteer y que consiste en una función de giro variable para favorecer la maniobrabilidad con menos giros del volante.
Con el sistema de New Holland se puede personalizar el ratio de giro del tractor y así elegir desde 1 vuelta, de tope a tope, del volante a casi 5 vueltas. En realidad existen 3 ajustes predefinidos seleccionables pero también se ofrece la posibilidad de hacer un ajuste personalizado. El fabricante preselecciona los ratios 1:1; 2:1; 3:1 y el estándar 4,7:1 Esto significa que se puede optar por girar toda la dirección en una vuelta completa del volante (de tope a tope) o ídem pero en 2 vueltas, o en tres vueltas o en 4,7 vueltas.
Además se puede ajustar de forma independiente el ratio marcha adelante y atrás para hacerlo más agresivo en avance y menos agresivo marcha atrás para el trabajo en cabeceras o justo al revés para maniobras con remolque. En fin al gusto de cada cual. Pero eso si, a partir de 26 km/h el ratio vuelve al estándar de las 4,7 vueltas de tope a tope y si se baja de esa velocidad el ratio vuelve al programado.
Número de vueltas&Velocidad (New Holland)

MASSEY FERGUSON 
Al igual que en el caso de New Holland, MasseyFerguson tampoco ofrece una dirección eléctrica si no la posibilidad de automatizar y personalizar en parte su respuesta de dirección.
Massey denomina a su sistema el SpeedSteer, y con el se permite al operador ajustar la relación de dirección y seleccionar el número de giros del volante requerido para una cantidad dada de ángulo de dirección. De esta forma se puede hacer más cómodo el trabajo en cabeceras. El sensor de ángulo de giro determinara la posición dando una señal eléctrica al orbitrol que indique el giro.
SAME DEUTZ-FAHR
El grupo italiano SDF lleva tiempo desarrollando sistemas interesantes en el tema de la dirección:
  • SDD: Se monta en tractores de 80 a 140 CV y permite dos configuraciones de la dirección; una para maniobras que reduce a la mitad el número de vueltas del volante y otra convencional, siempre activada, y que se selecciona automáticamente al superar una cierta velocidad. El sistema se base en un orbitrol de doble cilindrada, que es el que varía la entrega de aceite a los cilindros en función de lo que active el usuario
  • EasySteer: En tractores de 150 a 340 CV; en este caso el sistema se liga a la preinstalación del sistema de autoguiado por GPS AgroSky. Se gestiona a través de un orbitrol de control electrónico y permite seleccionar hasta 5 relaciones distintas entre volante y dirección.
Sin embargo, el revolucionario, el sistema que dará que hablar es el que se acaba de presentar en Agritechnica 2017 un nuevo sistema que denomina SteeringPro. Cuando los responsables de SDF me lo explicaron en realidad me encantó la idea porque en realidad el concepto es simple, solo se requería la inventiva de aplicarlo.
SteeringPro de SDF
Actualmente el sistema de dirección necesita un sistema hidráulico nada sencillo compuesto por un orbitrol que aunque está muy conseguido es un mecanismo hidráulico de gran complejidad amén de entregar la misma potencia hidráulica sea cual sea la situación.
En el SteeringPro de SDF la hidráulica es mucho más sencilla y también se consume menos energía. ¿Cuál es la idea genial? Pues cuenta con un engranaje planetario entre el volante y los cilindros de dirección. Con un motor eléctrico se controla el ángulo de dirección y la velocidad de dirección en función de la situación. Estos son los tres componentes del sistema, un sistema hidráulico más simple que el convencional, un engranaje planetario y un motor eléctrico. Además con la ventaja añadida que la potencia hidráulica es “a la demanda”



jueves, 7 de septiembre de 2017

CONTINENTAL VUELVE A FABRICAR NEUMÁTICOS AGRÍCOLAS

Visión general Planta Lousado
¿PUES CUANDO SE FUE?  👀 
¡Ah!, ¿qué tu eres de los muchos que no sabía que Continental ha estado unos 15 años sin fabricar neumáticos agrícolas radiales? Efectivamente Continental vendió a Mitas, ya sabes esas cosas de la liquidez empresarial en momentos económicos complicados para la firma, en el 2002 el negocio del neumático agrícola radial. Bueno no solo le vendió el negocio, también le vendió el derecho a usar su marca. Por eso la marca Continental ha seguido en el mercado y por eso tu apenas habrás notado la ausencia.
Aquella venta era por un periodo de tiempo y finalizado el mismo Continental ha sido libre de volver a retomar el negocio vendido en aquel día del 2002. Y es lo que ha hecho, volver y a juzgar por lo que he visto en la inauguración de su fábrica en Portugal, lo ha hecho para tener éxito en la retoma de su negocio.

HÁBLAME UN POCO DE CONTINENTAL
Visitando la fábrica en el acto inaugural (si me encontráis ¡premio!)
Pues Continental es una compañía alemana. Se fundó en 1871. Su nombre "Continental-Caoutchouc- und Gutta-Percha Compagnie", una sociedad anónima. Por supuesto en esta larga historia los avatares de fusiones y adquisiciones han sido “movidos” como por ejemplo cuando hacia 1930 se fusionó con la "Continental Gummi-Werke AG" hasta convertirse hoy en una de los 5 mejores proveedores mundiales en automoción. Su volumen de ventas a nivel corporación es de 40.500 millones (2016) que son facturados por 230.000 empleados en 56 países.
¿Y la división neumáticos?: La división neumáticos sea quizá la más conocida de Continental pero no es la única. Esta división cuenta a nivel mundial con hasta 24 centros de fabricación y desarrollo. Son 52.000 empleados en esta división con unas ventas de 10.700 millones de euros (2016) Es decir que la división neumáticos, por facturación, es aproximadamente el 25% del grupo.
¿Y en el mundo agrícola?: En este caso son más de 70 años de experiencia en la producción de neumáticos agrícolas. Desde que en 1928 se fabricó en las instalaciones de Continental el primer neumático agrícola no se ha parado de crecer en calidad, mercado y oferta. Solo desde 2004 que se vende el negocio agrícola a Mitas hasta ahora, 2017, se ha dejado de producir neumáticos para la agricultura de tracción.
En el centro de I+D

LA VUELTA
Una fábrica moderna y nueva es la que se ha inaugurado en la pequeña localidad portuguesa de Lousado (una especie de pedanía del Vila Nova de Famalicão, distrito de Braga, muy cerca de Oporto) Una planta construida en menos de dos años con una inversión de 50 millones de euros. La fábrica está al lado de la que ya tenía Continental para neumático de turismo (la capacidad de producción de esta sección en Lousado es de 18 millones de neumáticos)
Además se han invertido otros 2,5 millones en el departamento de investigación, pruebas y desarrollo que se ha situado en el mismo recinto si bien separado de la producción para dotarlo de la suficiente tranquilidad amen de la confidencialidad necesaria.
Por supuesto Continental no empieza de nuevo. Atesora décadas de experiencia en el sector en el cual ha sido un líder hasta que en 2004 vendió la división de radial agrícola al fabricante checo Mitas (hoy Trelleborg-Mitas) Entonces la fabricación se hacía en la ciudad checa de Otrokovice. El resultado de aquellos buenos mimbres es por lo que hoy Continental mantiene la reputación que tuvo, mucha y buena.
Foto fabricación Continental 1956
La inauguración: Pues por todo lo alto. Al acto asistieron autoridades políticas del más alto nivel. Además del alcalde Paulo Cunha, estuvo el ministro de economía de Portugal, doctor en economía y profesor universitario, Manuel Caldeira Cabral que lleva en el puesto desde 2015. Por parte de Continental la mayor parte de sus pesos pesados. Desde Pedro Carreira, director de la factoría de Lousado, hasta Nikolai Setzer (miembro de la junta directiva de Continental AG)
Que se volcase tanto la Administración local y estatal como la Dirección de Continental tiene su justificación porque Continental en Portugal se ha constituido en el cuarto mayor exportador teniendo como objetivo un volumen de negocio de 1000 millones de euros para el 2025 (en la actualidad son 830 M€) La fábrica de Lousado exporta el 98 % de su producción y llega a 69 países.

MI EXPERIENCIA EN LOUSADO
Los que mejor me conocen saben que ya hace tiempo que dije que no era “amigo de los viajes” para visitar fábricas o realizar “simulacros de pruebas”. Sin embargo cuando Continental a través de Jorge Fernández me ofreció la posibilidad de estar en la inauguración a la vez que visitar la fábrica dije inmediatamente que si por la ilusión que me hacía no haber visto nunca una fábrica de neumáticos. He visto instalaciones de ensayo y de pruebas de los mismos pero nunca la fábrica. Todavía me congratulo de haber tomado esa decisión por lo que he aprendido y por el recibimiento de Continental.
La fábrica: He podido ver la fábrica, por supuesto no todo porque es un sector con mucha confidencialidad, pero suficiente. Por ejemplo no pude ver las bobinadoras, o la sección de vulcanizado pero si he podido ver los moldes y las prensas de curado. También pude ver su departamento de diseño e investigación. He podido ver técnicas de construcción como la tecnología en el talón y el uso del nylon (patente N.flex) donde otros usan poliéster o rayón.
Algunos componentes fabricación
El departamento de diseño e investigación: Un buen diseño del talón consigue la unión firme a la llanta, también una buena disipación del calor generado por el esfuerzo continuado de flexión. En el diseño, que pude ver y tocar con mis propios ojos, Continental ha desarrollado no cables paralelos y solapados que da un talón rígido y desigual si no que utiliza un único cable que gira muchas veces como si fuese un muelle. Lo que consiguen es un diseño muy compacto, mejor adaptación a la llanta y mejor comportamiento en su trabajo de flexión.
La carcasa de nylon consigue flexibilidad y resistencia. El nylon junto con cientos de cables girados en espiral consiguen la elasticidad necesaria que lo hace resistente al desgarro y es que el nylon se contrae mucho menos que otros polímeros a la vez que se estira menos cuando se enfría. El uso del nylon parece que también evita la deformación del neumático que se observa cuando dejas un tractor durante algunos días sin moverlo y es que el neumático se “aplana” en la zona de contacto con el suelo y hasta que no se calienta no vuelve a su forma redonda original.
En cuanto al diseño de tacos debo decir que me gustó mucho. Es cierto que hay que verlo trabajar en diferentes terrenos y humedades, pero a la vista el diseño muestra el equilibrio necesario para lograr una buena tracción sin ser incómodos en el transporte. Además el espacio entre tacos es liso y redondeado con lo cual preveo una buena autolimpieza con lo importante que cualquier agricultor sabe que es eso para conseguir que ni la tierra ni el barro se queden atrapados en el perfil.

¿Y LA OFERTA?
Pues la apertura de la fabricación se ha hecho con las series Premium Tractor70 y Tractor85 (el nombre de la serie se le ha puesto por la relación de aspecto 70 o 85 de los neumáticos de cada familia) pero la gama se irá incrementando hasta alcanzar 100 dimensiones en 2019.
Las dos series presentadas: 70 y 85
Desconozco porque se inicia la producción con las “relaciones de aspecto”  85 y 70. A mi particularmente me gusta más la 70 porque son neumáticos anchos encaminados a maximizar la tracción y original un menor impacto en el suelo, también son capaces de trabajar a menos presión.

Los neumáticos que inmediatamente se pasarán a ofrecer al mercado van en llanta 24, 28, 30, 34 y 38 pulgadas y la oferta se hace tanto en el perfil 70 como en el 85. Para los tamaños mejor consultar el catálogo del fabricante pero van desde la 280/85R24 hasta la 580/70R38

Una de las mitades del molde de la 380/70R24 Serie Tractor 70

Proceso deformación textil nylon

Nikolai Setzer sacando las primeras ruedas 

Proceso de prensa en molde

Proceso fabricación

jueves, 31 de agosto de 2017

DE TECNOLOGÍA: TRACCIÓN ELÉCTRICA EN REMOLQUES AGRÍCOLAS

La pasada semana publiqué en la sección "De Tecnología" el sistema de enganche automático del remolque al tractor que está desarrollando la empresa ZF. Ante el requerimiento de varios lectores, entre ellos no relacionados, he decidido hacer a continuación otro post con el sistema, también ZF, de mejora en la gestión de tracción mediante la instalación de motores eléctricos en algunas ruedas del remolque agrícola y que se gestiona desde el propio tractor.

ELECTRIFICANDO LA CADENA CINEMÁTICA
La idea es implementar un sistema por el cual unos motores eléctricos situados en los cubos de rueda del remolque dispongan de energía desde un generador en el tractor para ayudar al esfuerzo de tracción en determinados tramos.
La Terramatic de ZF:
Es quizá una de las transmisiones más famosas del fabricante ZF. El fabricante alemán (Friedrichshafen) está desarrollando el sistema conectando un generador eléctrico en la carcasa de su Terramatic. El generador produce energía eléctrica que puede ser aprovechada para diferentes labores y por diferentes implementos, uno de ellos son los motores eléctricos que van alojados en los cubos de rueda del remolque para generar un par motor adicional que puede ser bienvenido en condiciones difíciles de tracción.
ZF TERRA+: En realidad la electrificación del conjunto de la transmisión Terramatic es una opción ya que se consigue añadiendo un módulo generador que queda integrado en la propia carcasa.
La Terramatic con el módulo Terra+ acoplado
El dilema ZF: En multitud de ocasiones hemos oído a los ingenieros de ZF asegurar que sus CVT son casi o tan eficientes como un accionamiento eléctrico completo, amen de menos costoso, así que ¿como justificar ahora la transmisión eléctrica? En realidad ZF desarrolla este proyecto para visionar otras posibles líneas de negocio ya que entiende, pocos lo dudan, que la electrificación de implementos agrícolas tiene un camino ascendente imparable.

EL SISTEMA
Pues es capaz de proporcionar hasta 60 kW de energía eléctrica en corriente continua (CC) con una tensión nominal de 400 V y que son capaces de proporcionar hasta 6000 Nm de par.
Los motores eléctricos están refrigerados por líquido y son trifásicos asíncronos. Por la propia naturaleza del motor eléctrico también el sistema se puede usar como freno eléctrico (aunque creo que en el prototipo aún no lo tienen implementado)
Con la asistencia eléctrica al remolque, el tractor puede subir pendientes de hasta el 30 % pero también ayuda en aquellas condiciones de terrenos difíciles en campo abierto, amén de permitir una mayor carga útil, dato especialmente interesante para aquellos propietarios de tractor no excesivamente grande que solo de vez en cuando remolcan un remolque completamente cargado.
La gestión de tracción del conjunto tractor-remolque se realiza mediante una combinación de entradas generadas por el sensor que es una célula de carga o dinamómetro que va situado en el enganche de acoplamiento y que determina si el remolque empuja o tira y la fuerza que realiza.
Tracción en eje central del remolque
Ojo porque el diseño en realidad, amen de la ayuda al remolque, tiene otras aplicaciones nada desdeñables y que es que si se dispone de una batería adecuada entonces el sistema se puede convertir en un sistema híbrido básico ya que este módulo permitiría funciones como la parada y el arranque del motor cuando está inactivo y suavizar la entrega de potencia. Yo al menos le veo mucho futuro a esta línea de investigación.




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miércoles, 23 de agosto de 2017

DE TECNOLOGÍA: ENGANCHE AUTOMÁTICO DE APEROS AL TRACTOR

HOY TOCA ZF
En esta ocasión, en la sección de Tecnología, me centro en un desarrollo que está realizando la conocida empresa ZF.
ZF es sin duda un líder global en líneas de transmisión y en tecnología de seguridad tanto activa como pasiva.
ZF cuenta con aproximadamente 137.000 personas en su plantilla con una facturación de 35,2 miles de millones de €
ZF, una empresa que hace más cosas que transmisiones:
A los agricultores les suena ZF como proveedor referente en calidad y prestigio de transmisiones, pero en realidad ZF hace mucho más en el campo de la innovación y la investigación.
Uno de las líneas de investigación es la ayuda a la conducción o Sistemas Avanzados de Asistencia al Conductor (ADAS)
Tanto Manuel Götz, doctor ingeniero, responsable de Ingeniería Avanzada y Tecnología Industrial de ZF, como Harald Naunheimer, responsable de I+D, son de los que creen que los avances en vehículos autónomos irá más rápido en el entorno agrario que en las carreteras debido a que no existen las restricciones de los reglamentos de uso en carreteras por lo que es más fácil de implementar cualquier desarrollo tecnológico.
Uno de los desarrollos de ZF es el uso de cámaras y sensores electrónicos para permitir el enganche automático de aperos y remolques. Para ello el sistema debe tener control de la transmisión y el motor del vehículo pero también de la dirección y los frenos.
Los sistemas que desarrollan en vía de la automatización del tractor los van colocando en una unidad de tractor prototipo (lo denominan “Tractor Innovación”) y que no es otra cosa que un prototipo donde se implementan los sistemas para ver como están desarrollados o para mejorar los desarrollos.
Tractor prototipo (ver vídeo del sistema)

Detección y automatización del engache
El tractor Innovación está equipado con hasta 10 cámaras ambientales para monitorear su entorno. Con los datos de estas cámaras se consigue maniobrar de forma semiautónoma al tractor. Las cámaras se montan en cabina, capó y guardabarros. Un ordenador analiza las imágenes y genera una vista envolvente de 360º. El operador puede ver esta imagen en una tableta desde varias perspectivas. Incluso el tractorista puede abandonar el vehículo y controlar de forma remota el tractor-implemento.
La velocidad, entre -2 y 4 km/h (retroceso-avance) se ajusta con deslizar el dedo por la pantalla como en cualquier juego de móvil o tableta. Si por cualquier cosa se pierde el contacto por radio entre la tableta y el tractor entonces este se detiene.
Chapa con gráfico guía
El remolque dispone de unas chapas con un gráfico similares a los de los acoplamientos automáticos entre naves espaciales que van guiando al tractor para tener un enganche exacto. Para ello cuando el tractor y el remolque están a una distancia menor a 7 m el remolque va guiando al tractor para que ambos se puedan enganchar. El sistema tiene una tolerancia de 1,5 cm, más que suficiente para llevar a cabo la tarea de enganche.





lunes, 14 de agosto de 2017

SUSPENSIÓN EN CONTRAPESOS DELANTEROS ¿SI O NO?

COMODIDAD Y SEGURIDAD
De forma recurrente alguno de los lectores me preguntan sobre la conveniencia o no de colocar suspensión en los contrapesos frontales. La razón es que con las velocidades crecientes de los tractores agrícolas los tractoristas deben buscar continuamente incrementar la comodidad del puesto de conducción. Además en un tractor a más de 40 km/h ya se tiene sensación de velocidad y no siempre de seguridad.
La sensación de "peligro" en un tractor de 5000 kg con un apero suspendido de 1000 kg circulando a 40 km/h, con unos frenos que en la mayoría de los casos solo van en el eje trasero, con unos neumáticos que asientan sobre unas garras y normalmente sin suspensión ni en cabina ni en los ejes… el que no la conozca que lo experimente.
Se añade a la sensación anterior los “botes” que pegan algunos tractores, de diseño poco asentado y de batallas cortas, y que normalmente se traduce en un eje delantero que a veces parece ingobernable.
Pero las razones de seguridad y comodidad no son las únicas, también hay que pensar en averías. La mayor parte de las roturas o averías del eje delantero, también en el sistema de dirección se relacionan con fisuras ocasionadas por la fatiga de los materiales como consecuencia de los botes y las cargas dinámicas que ejercen los contrapesos delanteros.

SOLUCIONES ACTUALES
La existencia de unos contrapesos delanteros, colocados en voladizo, origina unas fuerzas de inercia muy desagradables cuando el tractor va a cierta velocidad. Los fabricantes de tractores se dieron cuenta de estos hechos hace tiempo por lo que han ido introduciendo grandes mejoras en los tractores. Para empezar se han colocado sistemas de amortiguación hidráulica de los aperos suspendidos. Se han colocado ejes delanteros con suspensión y por supuesto cabinas con suspensión. 
Lo que dicen los fabricantes de tractores:
Como hago de forma habitual, suelo preguntar a los fabricantes sobre su postura acerca del montaje de estos conjuntos. Algunos fabricantes han contestado y otros, como también es habitual, permaneciendo fiel “a su línea”, han dejado de hacerlo. Los que lo han hecho coinciden en su apreciación y es que no es un equipo que ellos tengan para su venta y tampoco contemplan esta característica, por lo que recomiendan al usuario no comprar los equipos de amortiguación de contrapesos delanteros ya que esto supone la modificación de medidas y estructuras homologadas para el tractor y esto significa no estar dentro de la legalidad.
Homologación e ITV´s: Efectivamente este soporte con amortiguación modifica la homologación realizada al tractor y por lo tanto no se puede instalar si no se vuelve a pasar la homologación con dicho elemento. Homologación que legalizará lo que es una reforma de importancia por variación de voladizo delantero y por lo tanto requiere proyecto técnico.
Amortiguador Gomez Joya
La solución que proponen los fabricantes es que el cliente opte por elegir cuando compra el tractor un eje delantero suspendido o bien un elevador delantero con su propio sistema de suspensión mediante acumuladores.
Opción del elevador frontal: Con esta opción "se matan dos pájaros de un tiro” pues si optar por tripuntal delantero con acumulador de gas ya llevas la amortiguación y el tripuntal y sobre todo es muy cómodo pues soltar la pesa es inmediato, basta con bajar los brazos. El inconveniente hay que buscarlo en el coste, unos 3000 €
Suspensión en el eje delantero: La opción de incorporar suspensión en el eje delantero el sobrecoste aproximado (comparando el mismo tractor con suspensión o sin ella en el eje delantero) para un tractor de unos 150 CV es de 4500 a 6000 €  (si encima el sistema de suspensión es "a las ruedas" y no al eje, entonces el sobrecoste es aun mayor.

SUSPENSIÓN EN LOS CONTRAPESOS
En el caso de que ni tengas eje delantero suspendido y tampoco elevador frontal es posible que te interese montar un sistema de suspensión para los contrapesos delanteros aunque ojo siempre debes contar con la opinión del fabricante bien para saber si el sistema está homologado o saber a que te enfrentas en el caso de accidente o garantías.
Si al final optas por colocar suspensión en los contrapesos, debes saber que existen sistemas de suspensión de las masas delanteras con suspensión mecánica (los menos frecuentes), suspensión hidráulica o suspensión neumática.
Sistema Anibal Reyma
El sistema con suspensión neumática es el más popular. En él se recurre al uso de unos acumuladores neumáticos con nitrógeno a presión en su interior (similar a las palas cargadoras) y un amortiguador. El sistema se encarga de absorber los impactos y contrarrestar la reacción de las masas suspendidas. 
Proveedores:
Hay proveedores de este tipo de conjuntos. El desarrollo del sistema, con mínimas variaciones, permite que se puedan acoplar a casi todos los tractores. En los siguientes vínculos he colocado los proveedores más habituales en España:
Anibal Reyma (León) 
Agroindustrial Martín (Monreal del Campo, Teruel) que adapta las de Anibal
¿Y si me lo fabrico yo mismo?:
Si eres un "manitas" por supuesto que tienes esa opción. El acumulador de gas puedes encontrarlo en tiendas de hidráulica y los amortiguadores en cualquier tienda de repuestos. Con eso y teniendo un buen equipo de soldadura y la posibilidad de conformar chapa o que un taller local te la conforme pues tendrás tu sistema propio, pero antes que nada haz tus números para ver si merece la pena con respecto al coste de uno ya hecho. Aquí os dejo dos vídeos, a cual mejor, uno del compañero Agrosdemeter y otro de Julián Martínez con un reportaje fotográfico de los Twins´ Farm soberbio. 
Vídeo de "fabrícatelo tu mismo" (Agrosdemeter)
Los Precios:
Solo puedo hablar por los precios que he visto en Internet ya que yo no he sido cliente “del sistema”. Los precios están entre los 1200 € y los 1650 € (ambos precios con IVA incluido) ya que varían, lógicamente, por el número de contrapesos y la masa de los mismos.