lunes, 9 de noviembre de 2015

ARAR CON DISCOS......, ¿NO ES ARAR?

Arado de discos suspendidos y reversibles hidráulicos
Esto de escribir un blog es un chollo. Me refiero a que al principio, cuando el blog era un "niño", pues yo lo tenía que escribir todo. Luego llegó la "adolescencia" y ya algunos lectores colaboraban de forma desinteresada. Ahora que creo que ha entrado en la edad adulta (aunque las postrimerías adolescentes son tan complicadas que ¡nunca se sabe!) las colaboraciones son continuas y yo ya solo hago de “moderador”.
Hace unos meses un buen agricultor, buen ingeniero y dedicado lector de más que máquinas me propuso escribir sobre el arado de discos.
Ambos recordábamos cuando en las Escuelas de Ingenieros Agrónomos (lo escribo en mayúsculas porque hablo del pasado y entonces si que las actuales facultades de “algo” eran Escuelas de Ingenieros) entonces, en aquellas aulas, ser de “vertedera” o ser de “discos” era como puede ser hoy para los críos afirmar ser del “Madrid” (Atlético, claro) o del “Barça”.
Bueno que me “diluyo”. Pues a Juan Ángel (de Salamanca para más señas) le dije “no chaval, si hay que escribir sobre “vertedera” o “discos” lo haces tu.
Juan Ángel  tomó el testigo y hoy nos manda su artículo.
Disfrutadlo.

EL ARADO DE DISCOS
No, no estoy hablando de gradas de disco, yo me refiero al arado de discos. Si, estoy seguro que muchos pensarán que hablo del pasado. Pasado es, pero no penséis en nada excesivamente pretérito. Todavía los tenemos por ahí, algunas fanegas hemos labrado con ellos y todavía de vez en cuando les quitamos el óxido labrando alguna más.
Han llegado las ansiadas primeras lluvias de otoño y ya se ven los tractores levantando rastrojos de cereal con arados de vertedera o las modernas "gradas rápidas".
Arado Tubert 4 discos con aplasta terrones y rascador
Fue allá por los años 60 cuando se generalizó la utilización del tractor en las labores agrícolas españolas y ahí seguimos. ¡Pobre tractor! lo que ha evolucionado. Primero utilizándose como fuente estacionaria de energía, principalmente moviendo trilladoras y limpiadoras a la polea, posteriormente realizando labores de acarreo de la mies, de siega. Hoy son capaces de hacer transporte a 50 y 60 km/h cargados con la cosecha de grano y paja en remolques que superan los 15000 kg.
Al principio no teníamos aperos así que intentábamos adaptar los aperos usados por las caballerías: las segadoras eran traccionadas mediante rueda motriz, a muchos carros de bueyes se le recortó la pértiga y se engancharon al tractor aun con las ruedas de madera, etc.
¿Y los arados? Pues también nos tocó adaptarnos y así vimos arados romanos, arados de discos y arados de vertederas acoplados a aquellos primitivos tractores. Por mi tierra tuvo especial importancia el arado romano de 4 cuerpos para tractor, que aún hoy día se utiliza.
Ver vídeo
La descripción: El arado de discos está formado por dos o más cuerpos (lo normal es de 3 a 5 cuerpos). Cada cuerpo se une a un bastidor. El disco gira por su fijación sobre unos fuertes rodamientos (a la postre la “vida” del arado) Cuando el disco se rompe, cosa nada fácil, o se desgasta se puede sustituir para ello los discos iban marcados para definir su diámetro, su espesor y su concavidad, así por ejemplo se podía ver 32*3/16´´ 120 que significa 32 ´´ de diámetro (810 mm), 3/16 pulgadas de espesor (4,8 mm) y 120 mm de concavidad.
Los discos pesan entre 200 a 400 kg/cuerpo variando mucho en función de su reversibilidad y tienen una distancia entre cuerpos que va desde los 70 a los 120 cm con un despeje del bastidor entre 70 y 100 cm.
Los discos también llevaban un limpiador o rascador para ir desprendiendo la tierra que se adhería a la parte cóncava. Podían ser lisos, lo más normal, pero también se utilizan con escotaduras para picar mejor el rastrojo.
La regulación se hacía mediante ajuste del ángulo de inclinación del disco respecto al suelo (penetración) y que puede variar de 20 a 30º y el que forma con la dirección de avance (ataque) que puede variar entre los 30 y los 45 º. En cuanto a la regulación en profundidad se lograba mediante la rueda trasera que todos llevaban, además la rueda trasera amortigua las sacudidas laterales del arado (coletazos)

UN POCO DE HISTORIA
La entrada del arado de discos en España: El arado de discos tuvo un gran éxito en la década de los sesenta, no porque anteriormente fuera utilizado en caballerías, por lo menos en España no lo fue, sino que creo que fue debido a una serie de razones técnicas-mecánicas que lo adecuaron mejor de la vertedera a estos tractores.
Arados de discos (made in China)
Los primeros tractores de poca potencia y poco peso permitían arrastrar mejor y mas rápido un arado de discos que uno de vertedera, además los elevadores hidráulicos no disponían de control de esfuerzo (en su mayoría), lo que hacia que fuera más fácil controlar profundidad en un arado de discos que uno de vertedera.
Un arado de dos discos de 26'' se llevaba con 30-40 CV de manera razonable, y en esta época los tractores de más de 50 CV escaseaban en nuestro país.
Además, el mantenimiento de este tipo de apero es menor pudiéndose hacer campañas enteras de labor sin tener que tocarlos. Los mecanismos de volteo manual son más sencillos y requieren menos esfuerzo humano que la vertedera, y a igual peso, la construcción es mucho más robusta.
Los discos, por lo general han sido de aceros muy resistentes, tanto al desgaste por abrasión como a la rotura, su forma de casquete esférico le da una resistencia muy grande. Un arado de discos tiene un mantenimiento muy pequeño.
Mientras que con un solo cuerpo de arado de discos podemos conseguir un arado reversible (con un simple giro de 90º), en un arado de vertedera necesitamos 2, uno para "derechas" y otro para "izquierdas", lo que trae aparejado mayor peso, y como consecuencia, para los ajustados tractores de esta época, el ponerse "de manos" fácilmente.
Hoy la reversibilidad del apero se hace de forma hidráulica aunque todavía se ven equipos con reversibilidad mecánica. El enganche habitual es semisuspendido o arrastrado aunque en discos “pequeños”, con pocos cuerpos, se opta por la fijación en suspensión tripuntal.
Ver vídeo

DISCOS&VERTEDERA
Tradicionalmente el arado de discos se ha catalogado como más "apto" para terrenos pedregosos que la vertedera, y es así solo en parte. Digo en parte porque en terrenos de guijarro (gravas) los arados de discos se resisten a penetrar en el suelo, y el disco tiende a rodar por encima de las gravas y salirse a la superficie, cosa que no ocurre con el arado de vertedera. Con el arado de vertedera, el formón o la puntera modernamente, va buscando el fondo del surco y "clava" en el terreno duro. El disco se resiste mucho más a clavar en terrenos duros con poca humedad.
La uniformidad de la labor es mucho menor en un arado de discos que en uno de vertedera y es por eso que la “ventana” de tempero es mucho más estrecha en el disco que en la vertedera pues solo se recomienda utilizarlo cuando el suelo está “deformable” (en suelo muy seco resulta difícil hacerlo penetrar y con el suelo muy húmedo da lugar a una labor caótica con terrones muy difíciles de romper cuando se secan)
Arado de 8 platos (cortesía de Sara Plasencia, BU)
Los terrones se resisten a ser volteados y muchos vuelve a caer en la posición original o como decimos en el campo "Boca arriba". Hubo un fabricante cuyo nombre no recuerdo (quizá alguno de nuestros lectores nos lo pueda facilitar), que implementó unas tejas similares a las de una vertedera, al arado de discos para solventar el problema de los terrones que se escapan sin ser invertidos, así el terrón caía definitivamente "Boca abajo". Si, es verdad, que un campo recién arado a vertedera, con los surcos iguales, sin ningún terrón sin voltear, enamora la vista del agricultor. Pero también es cierto que los arados de vertedera han dado problemas de roturas en terrenos pedregosos: Doblar formones, rotura de reja, o incluso algún desprendimiento del cuerpo entero de la torreta. Hoy día con los modernos sistemas "non-stop" y similares, esto esta más que superado.
Arando con discos se "castiga" más la dirección de los tractores, siempre tienden a retorcerlo en la dirección de giro del disco, cosa que no ocurre tanto en la vertedera, y obliga al tractorista a tener que guiar la dirección en sentido contrario unos grados. Todos los que hemos arado con discos sabemos que un tractor de tracción simple sufre mucho más en la dirección los "coletazos" del disco que con otro cualquier tipo de arado. Esto unido a que la velocidad de trabajo de los discos está entre los 4 y 8 km/h hace que al final del día acabases realmente extenuado.
Unión plato, rodamiento y bastidor (Sara Plasencia)
Desde el punto de vista agronómico y al contravenido aspecto de inversión de horizontes, ¿qué decir?, con los dos aperos se invierten lo que se quiera, según se profundice. Es cierto que el disco tiende a "envolver" el prisma de tierra más que a invertirlo, con esto los restos de materia orgánica quedan más cerca de la superficie que arando con vertedera a la misma profundidad.
Cuando hay que roturar con mucha maleza el disco trabaja mejor ya que no se emboza tanto como la vertedera. Pero en cuanto a enterrar mucho volumen de materia vegetal es ahí donde la vertedera realiza mejor labor.
En resumen, y sin entrar en otras consideraciones agronómicas, el disco y la vertedera existen y coexisten, ninguno ha desaparecido y se siguen utilizando si bien el mercado se ha decantado mucho más por la vertedera. Aún así en muchas partes de nuestro país aún se siguen utilizando arados de disco con muy buenos resultados (es interesante consultar esta entrada de Twins-Farms) y también tenemos buenos fabricantes nacionales (quien no recuerda los arados de disco de Torpedo)

jueves, 29 de octubre de 2015

VIBRADORES DE TRONCO PARA LA RECOLECCIÓN DEL OLIVAR (II entrega)

En la primera parte hablé sobre las características generales del vibrador de tronco, así como de los parámetros que regulan el sistema y sistemas de plantación. En el post presente me centro en las características deseables que debería tener el vibrador que estamos pensando en adquirir así como en los vibradores de paraguas invertido. También hago un pequeño recorrido entre los principales fabricantes.
Vibrador de paraguas invertido en todo su "esplendor" (cortesía Espejo)
Características deseables en el vibrador a comprar
  • Capacidad de regular automáticamente la fuerza de apriete de la pinza al tronco. Es un detalle muy importante porque los árboles son diferentes según la edad o incluso no es lo mismo usar el vibrador para olivo o para almendro
  • Freno de vibración. El freno debe evitar una vibración brusca en el proceso o las sobrepresiones o los cambios de dirección de la vibración, todos ellos fenómenos que si no se controlan producen roturas mecánicas o estrés en el árbol
  • Buena maniobrabilidad del brazo y de la pinza. Hay sistemas que permiten que la pinza tenga una inclinación lateral de más de 90º en ambos sentidos. También están los denominados de brazo pantógrafo que sobre todo en marcos reducidos marcan la diferencia
  • Interesante la opción del vibrador con brazo telescópico. Incluso se puede tener la opción de poder voltear la máquina sobre si misma para tener un buen transporte
  • Las mejores bombas son las de pistones de caudal variable trabajando en circuito cerrado, capaces de regular la potencia de la vibración. La capacidad de aceite suele estar entre los 200 y los 250 L
  • La pinza se debe unir al conjunto mediante algún sistema que absorba las vibraciones que se producen y así evitar que lleguen al tractor. Los dos sistemas habituales es sostener el cabezal mediante silentblocks de caucho o bien sobre cadenas
  • Sensor y visor de temperatura y presión del aceite
  • Permitir al tractor trabajar a 1500 rpm a 1600 rpm lo cual significa un ahorro efectivo de combustible de 30 a L/día
  • Buena visibilidad desde el tractor, para efectuar la maniobra de aproximación al árbol
  • Enganche rápido tanto en lo que se refiere a los enganches mecánicos como hidráulicos y que independiza al operario de ayudas externas
  • Sistema de cámara visión trasera

ALGUNOS MODELOS EN EL MERCADO
Disposición trasera
En realidad la “esencia” del vibrador está en la cabeza vibradora, el resto del sistema puede ir montado en un bastidor propio que se acopla al tractor que se pueden montar de forma frontal o trasera. También los hay que usan los brazos de la pala frontal para adaptar la cabeza en ellos o incluso los hay autopropulsados o bien instalados en “minis”.
Delantero: Se puede optar por un equipo completo o aprovechar, si se tiene, los brazos de la pala cargadora, incluso hay diseños de palas que ya están desarrolladas para llevar la cabeza vibradora.
Este tipo de máquinas está pensado para árboles de tamaño medio-joven, de un solo pie. Puede ir con depósito hidráulico posterior o incluso sin él.
Si se monta en tractor se hará sobre tractores de doble tracción y a ser posible con el eje delantero mayorado. No conviene pensar en hacerlo en tractores de menos de 100 CV y huelga decir que una vez instalado se descargue al eje delantero de todo lo que ahora no necesita: contrapesos delanteros, agua en ruedas
Trasero: La gran ventaja es que es mucho más independiente del tractor que el delantero pudiéndose acoplar a casi cualquier tractor.
En tractores con puesto de conducción reversible o bien en tractores pequeños cuyo eje delantero estaría excesivamente sobrecargado se puede optar por los equipos traseros. Los hay con capacidad para elevar la cabeza recolectora hasta 2,5 m para descargar en el remolque.
Vehículo autónomo
En este caso es habitual contar con neumáticos de apoyo para no descargar en exceso el eje delantero del tractor y perder dirección y sobre todo tener mayor control en la operación de elevación del cajón hasta el remolque y descargar.
Autopropulsado:Es una opción interesante en plantaciones grandes o bien en empresas de servicios. Es habitual que el vehículo tenga movilidad a las 4 ruedas, o bien algunos son triciclos con las 3 ruedas motrices (la rueda trasera es la direccional) mediante motorización hidráulica.
Capacidad de trabajo del vibrador de troncos es de 150 a 200 árboles/día (pensando en árboles de tres pies) 3,5-2,5 min/árbol

EL VIBRADOR DE PARAGUAS INVERTIDO
El sistema es el mismo que el descrito hasta ahora pero ahorra mucho tiempo y mano de obra. Si en el vibrador tradicional se necesitan los operarios para extender los mantones o redes, traslado de árbol en árbol, una “pluma” para recoger los mantones y descargarlos en el remolque, en el equipo de paraguas con un tractorista y una persona de apoyo es suficiente.
Un cajón situado debajo de la pinza va recogiendo la aceituna vibrada. El paraguas se pliega cuando el vibrador se está desplazando por la finca y se despliega una vez que la pinza ha agarrado el tronco.
Características sobresalientes del equipo:
  • Diámetro del abanico abierto: 7 a 8,5 m
  • Brazos desmontables que permite almacenarla en un espacio reducido
  • Apertura y cierre hidráulico de brazos
  • La apertura y el cierre de los brazos, por supuesto, se realiza de forma hidráulica, pero se deben elegir aquellas máquinas en los cuales los brazos inician la apertura de forma abatida y se levantan automáticamente al finalizar el proceso de apertura, de esta forma se evita que las ramas choquen con los brazos que puede provocar roturas de ramas de alguna varilla y por supuesto caída del fruto al suelo. Este detalle debe cuidarse mucho pues las ramas cargadas de fruto se doblan por el peso llegando a veces a tocar el suelo
  • Elevación del equipo recolector: no debe ser inferior a 2,3 m para permitir efectuar el vaciado del paraguas al remolque directamente desde el suelo
  • Palancas de control, cuantas menos mejor y con buena progresión en los ajustes. Lo mejor es disponer de un joystick que permite todos los movimientos del brazo telescópico, funciones de vibración, cierre y apertura del abanico/paraguas y descargas de la tolva
  • Capacidad del depósito de fruto: 200 a 400 kg
  • Compacto para poderlo trasladar por carretera con seguridad
  • Dispositivo acústico de seguridad, para la advertencia de la apertura/cierre del mismo

Una de las mejores opciones es disponer del cajón fabricado en aluminio para reducir el peso que al final es un factor limitante y carga extraordinariamente los ejes delanteros del tractor portador. El aluminio llega a reducir hasta un 70 % el peso. Al final esta característica se traducirá en un menor desgaste y menos averías que por lo general son muy costosas.
Cajón lleno y paraguas recogido (Cortesía Espejo)
Los inconvenientes: El peso y sobre todo el “voladizo” hace que cualquier vibrador cargue sobremanera el eje delantero del tractor. Por ello a veces se eligen vibradores acoplados en la parte trasera del tractor.
Otros inconvenientes, no banales, es que la pinza se coloca a más alta que en un vibrador convencional por lo que se reduce la efectividad de la vibración.
El peso aproximado del vibrador con el cajón y el sistema de paraguas va desde los 600 hasta 1300 kg, a esto hay que añadir el peso del depósito trasero de aceite y que incrementa en 300 a 500 kg el peso tota.
Capacidad de trabajo: En plantaciones de 1 pie, con marcos “cómodos” de 8*8 el paraguas invertido alcanza fácilmente los 300 a 350 árboles/día
Vibrador de paraguas sobre pala en recolección de almendro

LA OFERTA Y LOS PRECIOS
Existen actualmente más de 20 marcas de tantos fabricantes, alguno de ellos solo con influencia “local”
Pero no siempre encontraremos equipos “pura sangre” también es normal encontrar sistemas modulares y así es posible encontrar fabricantes que se encargan de integrar sistemas de otros fabricantes y diseñar su propio vibrador “modular” y elegir, por ejemplo, una pinza Pellenc que se va a montar sobre unos brazos de pala cargadora El León y adquirir el sistema de paraguas a Tagra
El precio: Pues como siempre el precio de adquisición de un vibrador es muy variable según las características y la maniobrabilidad de los mismos pero un vibrador convencional “pasable” se puede encontrar desde 10000 € y uno tipo paraguas invertido desde los 20000 hasta los 45000 €

sábado, 24 de octubre de 2015

CURSO SOBRE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO DE TRACTORES AGROFORESTALES

Los alumnos con Twins´Farm
Cuando me puse en contacto con FEMXA  para ser el profesor encargado de impartir el curso sobre Funcionamiento y Mantenimiento de Tractores Forestales no las tenía “todas conmigo” entre otras cosas porque puedo sentirme cómodo hablando de tractores agrícolas pero los tractores forestales son mucho más desconocidos para mi.
Sin embargo es cierto que me gusta la docencia y que disfruto hablando de cosas que amo así que decidí aceptar la oferta y ver como iba.
No voy a negar que también contribuyó sobremanera saber que el curso era en Cuenca capital pues no puedo ocultar que para mi Cuenca es mucho más que mi capital, es mi ciudad favorita y quizá de la que más recuerdos agradables tengo.

EL CURSO
Tiene una duración de 60 h de las cuales se ha orientado para tener 35 de conceptos teóricos y 25 de prácticas. Son cursos cuya gestión la lleva la empresa FEMXA pero cuyos fondos han sido solicitados, en este caso, desde la Federación Agroalimentaria del sindicato CCOO y la Fundación FOREM para para el fomento de la formación continua de trabajadores y desempleados. Los fondos vienen tanto desde la Fundación Tripartita como del Servicio Público de Empleo Estatal (SEPE)
El perfil del alumno es el de aquellos profesionales que trabajan o han estado trabajando en el sector agroforestal.
Juan Carlos Payés (Trelleborg) en una clase magistral
Desde que acepté el ofrecimiento estuve pensando en el mejor temario para el perfil del alumno que iba a tener. Al final me decidí por unos descriptores que considero han sido acertados.

EL PROGRAMA
Para “romper el hielo” inicié el curso con una breve visión global del sector de la maquinaria en España y la facturación de los principales grupos. Considero que ver el conjunto del “bosque” antes de pasar a la “espesura” del mismo es conveniente, además es una clase muy bienvenida: principales fabricantes, instalaciones fabriles, facturación, número de empleados, adquisiciones pasadas y futuras (previsible)… vamos que como podéis comprobar es una clase con mucha “sangre”
Posteriormente ya hemos pasado a analizar el tractor como equipo polivalente de tracción (versatilidad del mismo, arquitectura de construcción, puesto de conducción, tipos de potencia en los tractores, vibraciones y consumos)
Un tercer bloque ha estado dedicado al análisis del tractor “por dentro” (el motor, la transmisión, sistemas hidráulicos, sistema de frenos, eléctrico y luces… así como el mantenimiento de todos los sistemas)
Un cuarto bloque lo he dirigido a un tema muy actual como es el control de emisiones de los motores (normativa, fases, situación actual y las soluciones de los fabricantes analizando especialmente los sistemas EGR y SCR)
Clase práctica de mantenimiento
Debo destacar una clase magistral llevada a cabo por Juan Carlos Payés de la firma Trelleborg sobre la ingeniería del neumático y sobre todo del neumático forestal. No puedo menos que agradecer y agradecer mucho una clase tan buena y tan didáctica como se encargó Trelleborg de preparar.
Otro bloque importante ha sido la parte del “taller forestal”. Aquí he querido hacer una revisión exhaustiva sobre la conveniencia de “llevar el tractor al taller o tener el taller en casa” analizando las averías más frecuentes y las herramientas manuales que debemos tener para un mantenimiento adecuado.
Un día también lo dedicamos a hablar de consumos y sobre todo a calcular el coste de utilización del tractor pudiendo los alumnos disponer de una hoja Excel o de una aplicación para móvil androide que se descargaron gratuitamente en sus teléfonos móviles.
Por supuesto también se ha incluido en el temario un capítulo a la prevención de riesgos laborales en maquinaria agrícola repasando los peligros más comunes en el manejo de maquinaria forestal.
Por último también destaco sobremanera el día que dedicamos a visitar las instalaciones de los amigos de Twins´Farm para que sobre 2 tractores nos diesen una amena, divertida y profesional relación de los trabajos habituales en el mantenimiento de los tractores. Posteriormente y también con Twins-Farm nos fuimos al campo a realizar prácticas de laboreo con autoguiado donde todos los alumnos pudieron ir en la cabina comprobando el funcionamiento de sistemas novedosos de autoguiado mediante señales GPS de elevada precisión.
Comprobando precisión en el autoguiado

AGRADECIMIENTOS
Por supuesto a los alumnos por el interés demostrado y por “tragarse” cada día las clases pertinentes. Sé que es difícil y sin embargo ahí han estado.
Al personal de FEMXA (Laura, Gloria, Katia…) que siempre han estado al lado del teléfono resolviendo mis dudas tanto logísticas como de gestión.
A Pablo y Jesús del Centro de Estudios Molina por su inestimable labor logística.
Por supuesto a Trelleborg  y Twins´Farm aunque a ellos ya se lo he expresado personalmente.

viernes, 16 de octubre de 2015

REPARANDO MAQUINARIA AGRÍCOLA. EQUIPOS DE SOLDADURA: TIPOS Y RECOMENDACIONES

Desde que inicié la andadura de escribir en el blog más que máquinas agrícolas y sobre todo desde que el blog alcanzó la adolescencia (supongo que es la etapa en la que se encuentra hoy) he ido conociendo gente que además de impresionarme observo que tienen una destreza profesional importante.
Uno de ellos ha sido Ángel Almaraz, un “calderero de toda la vida”. Desde hace ya muchos meses “hermané” más que máquinas con su blog, repara tu cultivador. Además de eso tenemos contactos de vez en cuando e intercambiamos experiencias.
Hace pocas semanas le encargué que escribiese para más que máquinas y de forma inmediata aceptó la invitación. Ahora os presento el post que él ha preparado.

LA IDEA
Hoy, la realidad, es que cada vez más los agricultores se hacen sus propias reparaciones agrícolas incluso cuando intervienen equipos de soldadura. En este blog hay 2 entradas que son muestras fehacientes de ello, recordad la entrada de cómo Pedro volvía a dar vida a un cultivador ya abandonado y de cómo Francisco José se fabricaba su propio apero.
Bueno os dejo con él. Disfrutadlo.

ANGEL Y SU OFICIO
Me llamo Ángel y soy calderero. Eso significa que como profesional me dedico hacer todo tipo de construcciones metálicas, principalmente con acero (hierro) y la soldadura siempre está presente en mis tareas cotidianas.
Llevo más de 30 años dedicado al metal y además, creo y considero, que tengo una vocación “docente” por lo que en mi blog, repara tu cultivador, ayudo al lector en estas lides.
Ha sido para mi un honor que Helio me invitase a escribir en su blog, para mi es un honor puesto que creo que más que máquinas será posiblemente el blog con más seguidores de agricultores de habla hispana.

MÉTODOS DE SOLDADURA
Cordón de soldadura
En realidad la entrada va dirigida a iniciar o perfeccionar al lector en la soldadura con electrodo.. La elección de este método es porque es el método que yo domino además de que considero que es el método más versátil.
A pesar de lo anterior debo decirte que hay otros métodos y voy a presentarlos de forma somera. Quiero resaltar que solo hago mención a aquellos métodos que pueden ser útiles para los agricultores o ganaderos.

Soldadura MIG MAG
También conocida como “soldadura semiautomática” o “soldadura de hilo”.
La utilización de las maquinas o equipos de soldar para esta técnica son más complejos de usar y requieren un mayor mantenimiento del equipo.
Este tipo de soldadura es el último que ha aparecido en el mercado ocupando un porcentaje muy importante de los procesos de soldadura. Está muy enfocado al sector industrial propinando una gran productividad, pero en contrapartida es necesario personal bien cualificado para el manejo de estas maquinas de soldar. Además requieren una importante inversión y mucha formación en su manejo.
Reconozco que es el tipo de soldadura ideal para un taller con muchas horas de soldadura diaria. Ningún otro método le puede igualar en productividad. Pero… me compadezco de aquellos que no sepan regular bien los parámetros de la maquina y no lleven un buen mantenimiento del equipo, desde una punta de contacto, una tobera, la sirga o los rodillos de arrastre del hilo. Y esto es solo el pan de cada día, que si entramos en problemas eléctricos y electrónicos… ni te cuento.
Ventajas: de la soldadura MIG MAG: Gran producción en menos tiempo; Cordones fuertes de calidad; Soldadura en todas las posiciones, incluso vertical descendente; Suelda aceros, aceros inoxidables y aluminios
Desventajas: Coste considerable de equipos; Mayor necesidad de mantenimiento; Aprendizaje de la técnica; Equipos de mayor volumen y peso.
Personalmente, no lo veo práctico para reparaciones agrícolas con soldadura, son demasiadas barreras para pocas horas de trabajo.

Soldadura TIG
Cuadro de bicicleta realizada en titanio
Se trata de una modalidad que aparece por los años 40 como necesidad de soldar materiales con poco espesor y reactivos al oxigeno del aire, o dicho de otra manera… necesitaban ser soldados en una burbuja de gas que desplazara el oxigeno para que no reaccionara con el material. Un ejemplo es el titanio que a partir de conocer técnicas de soldadura se ha hecho el material “rey” en sectores tan heterogéneos como la aviación, submarinos, bicicletas de competición…
La soldadura TIG (Tungstesn Iner Gas) es la versión eléctrica de la soldadura autógena. La forma de aplicar es muy parecida a diferencia de la fuente de calor, que en el caso de la soldadura TIG es proporcionado de forma eléctrica por medio de un electrodo de tungsteno y que además necesita crear una atmosfera con gas inerte para evitar las reacciones de los materiales bases soldados.
Se puede afirmar que en la actualidad es el proceso de soldadura que más calidad aporta en las uniones y por eso es el método utilizado en cordones de soldadura que precisan una calidad del 100%: tuberías de alta presión en refinerías, nucleares o hidráulica.
Su inconveniente es que es menos productiva que el electrodo o hilo.
Ventajas: Recomendada para poco espesor; Cordones de alta calidad; No produce escoria ni proyecciones; Suelda un amplio abanico de metales; Adquisición de equipos es accesible, no es muy caro; Suelda en todas las posiciones.
Desventajas: Es necesario soldar siempre con gas inerte; Se requiere un buen aprendizaje y experiencia, por eso suele ser el último método que se aprende.
Una curiosidad: Entre los soldadores profesionales es natural conocer los tres tipos fundamentales de soldadura aunque la mayoría dominarán dos de ellas, electrodo y MIG/MAG, o bien electrodo y TIG.
¡Esto se llama presión en el trabajo!: nunca este operario se imaginó tan observado (Submarino SSN 787)

Soldadura autógena u oxiacetilénica
Se trata del método más antiguo pues data del principio del siglo XX. Necesita un gas combustible como el acetileno o propano que se mezcla con el oxigeno para obtener una llama que funde los metales (habitualmente de poco espesor)
Se ve mucho en los talleres de los herreros del pueblo y es fácil detectar porque son visibles las botellas de gas y de oxigeno comprimidos además de manorreductores, mangueras y soplete.
Se usa mucho por ejemplo en reparación de chapa de automóviles por tratar con metales de poco espesor.
No es un método útil para el sector agrícola por el inconveniente de tener el acetileno y el oxígeno.

Soldadura con electrodo
Es mi favorita y la que recomiendo para un agricultor o ganadero por su versatilidad y por la enorme oferta de equipos que se encuentran en el mercado, desde las muy sencillas y económicas hasta equipos de gran potencia o incluso aquellos de alta frecuencia que se usan para soldar aluminio.
El equipo para soldar con electrodo es muy sencillo. Por una parte cuenta con una maquina que transforma el voltaje en intensidad de corriente la cual circula por un circuito cerrado entre maquina, cables de masa y porta electrodos y electrodo que es el material de aporte al cordón.
¿Qué equipo elijo?: Pues depende del trabajo que voy a realizar y de la frecuencia de ese trabajo. Algunas cuestiones que deberás plantearte a la hora de la elección del equipo son:
Las horas de trabajo que puedo desarrollar al día con el equipo; el tipo de electrodos que necesito; la potencia eléctrica de alimentación para la máquina;
Ventajas del método: Son equipos que se encuentran desde precios bajos; los hay portátiles y muy ligeros; se puede soldar en espacios abiertos o cerrados; Existe una amplia gama de electrodos y calidades para diferentes metales; No se necesitan otros equipos como las botellas de gas; Sueldan una amplia gama de espesores (desde 1 mm hasta…); Es la técnica que antes se aprende;
Desventajas: Los cordones producen escoria y proyecciones; Algunos gases de los revestimientos son tóxicos;
En realidad no veo ninguna desventaja más por lo que el lector observará que me declino claramente a favor del método pero es que además, estoy convencido que es la mejor técnica para reparaciones agrícolas con soldadura y quien dice reparaciones también dice construcciones o modificaciones de cualquier apero. Y si algo me atrae aún más es que es el método más asequible de aprender en un tiempo prudencial.
Soldando placa de cobre a brida de inoxidable

CURSO GRATUITO
Si todo esto te ha parecido interesado pues te ofrezco a que mires mi curso gratuito de iniciación. Lo único que has de hacer es suscribirte con tu correo electrónico habitual en: Haz clic en Mini Curso de Soldadura con Electrodo y podrás visualizarlo cuantas veces quieras.
Espero no haberte liado y haber disipado alguna de tus dudas y ya sabes… te espero dentro del curso.
Ángel Almaraz