miércoles, 3 de julio de 2013

TRANSMISIONES. ENTENDERLAS ¿MISIÓN IMPOSIBLE?; Parte I

New Holland T8
Dada la importancia de la transmisión en el tractor agrícola considero necesario dedicarle algunas entradas a este componente.
La Parte I actual es una introducción para entender el problema. En breve se irán analizando las transmisiones más populares: sincronizadas convencionales, powershift, continuas....

DE TERMINOLOGÍA
¿No pensáis que resulta difícil entender lo que ponen los catálogos respecto a la transmisión del tractor del cual queremos informarnos? Quizá las razones del problema sean que existe una enorme oferta aderezada con la terminología propia de cada marca y espolvoreada con la poca voluntad de las marcas en explicar su “caja”. Al final el resultado es que el agricultor no sabe ni que es lo que compra….
En resumen, nada nuevo que ya no supiéramos pues lo mismo hemos dicho al hablar de la potencia, o de los precios, o de los servicios hidráulicos….
Pero ¿es tan importante la transmisión en un tractor? Definitivamente la respuesta es si. Un buen tractor con una mala transmisión sólo es un tractor “del montón” Pero el problema reside en que, sin probar, como un agricultor se puede definir por una o por otra cuando el “bosque” de los catálogos te marean con términos anglosajones que difícilmente te aclaran a lo que se refieren: powershift (semi o full…), synchro splits, synchromesh, power cluthc, dyna shift, shuttle o power shuttle, command, synchro, hi-lo, twin, dual, speedy, creep, overdrive, quad…. Todo esto sin hablar de las cajas CVT que cada fabricante le llama como le da la gana: Fendt con Vario, S-Matic con Case, TTV con Deutz, Dyna VT de Massey....
Transmisión Valtra HiTech
Quizá uno de los problemas de tanta y dispar terminología sea que ya no quedan fabricantes (en plural) de tractores en España. Nuestro país sólo es un “comprador” y además cada vez un cliente menos apetecible para las grandes marcas pues nuestros “números” no son muy provechosos. La consecuencia es que los catálogos comerciales vienen hechos, y traducidos, de fuera y claro, en muchas ocasiones, la traducción deja bastante que desear.

LA TRANSMISIÓN ¿PARA QUÉ SIRVE?
Una caja lo que consigue es que el tractor disponga de diferentes relaciones de vueltas entre el motor y las ruedas, es decir, diferentes relaciones de transmisión (it) y así cuando alguien nos dice que esa relación tiene una it=100 significa que cuando el motor da 100 vueltas las ruedas dan 1 (pero vaya “1” porque las ruedas tienen una “fuerza” para vencer la resistencia al avance de 100 veces superior al que tuviese el motor, a eso se le llama ¡par en las ruedas!
MF7622 con posibilidad de caja Dyna 4,6, VT
Pero es normal encontrar relaciones de transmisión de ¡3000! (por eso cuando el agricultor dice “este tractor tiene un par…” se refiere como todo el mundo ha pensado al par en las ruedas) es decir que la rueda gira 3000 veces más lenta que el motor o lo que es lo mismo si el motor está girando a 1700 revoluciones la rueda a girado menos de 0,6 vueltas lo que viene a ser una velocidad de unos 0,20 km/h (es un valor normal para una caja con marchas supercortas o creeper) pero con un par…..¡que asusta!
Parte de la transmisión es el embrague pero dejaremos este componente para otra entrada del blog.

La caja de cambios
Los fabricantes diseñan las cajas como un “sumatorio” de subcajas, además las carcasas de las “subcajas” son intercambiables por lo que un mismo tractor puede equipar muchas opciones en cuanto a la transmisión. La disposición de las “subcajas” es en serie por lo que las posibilidades totales de una transmisión dada es el producto de las subcajas.
Por ejemplo, una transmisión común puede ser la de un tractor con un inversor de sentido de marcha (avance, retroceso), una caja de 4 ó 6 velocidades y otra caja de gamas con 3 ó 4 velocidades, quedando así:
 2 (inversor) x 4 (Marchas) x 3 (Gamas) = 12 + 12 marchas
2 (inversor) x 6 (Marchas) x 3 (Gamas) = 18 + 18 marchas
2 (inversor) x 4 (Marchas) x 4 (Gamas) = 16 + 16 marchas
2 (inversor) x 6 (Marchas) x 4 (Gamas) = 24 + 24 marchas
Con esta “arquitectura” encontramos cajas de 3, 4 o 5 gamas y 4, 5 y 6 velocidades que dan muchas posibilidades de marchas: 12, 20, 30….. añádase las marchas de retroceso (con o sin inversor) e incluso las “superlentas” y es normal llegar a tractores de incluso 72 velocidades….

TIPOS MÁS COMUNES DE CAJAS:
Sincronizador
La caja más común puede ser aquella con inversor (mando mecánico, hidráulico o electrohidráulico) con una caja de velocidades entre 4 a 6 sincronizadas y una caja de grupos con 2 ó 3 grupos (sincronizados o no), pero las posibilidades son tantas que vamos por orden:
Caja sincronizada:
En la actualidad creo que se puede considerar la opción más básica. Se trata de una caja mecánica con sincronizadores. Como el detalle importa, la calidad del detalle reside en que los sincronizadores estén tanto en la caja de “grupos” como en la de “velocidades” o incluso que el tallado de engranajes sea de dientes rectos o helicoidales (por supuesto muchos otros parámetros de calidad hay como es la propia calidad de fabricación de la caja y el tratamiento superficial de los engranajes, rodamientos, etc.) pero eso es otra historia que se verá en otro capítulo del “detalle importa”
Una caja sincronizada significa que se engrana una pareja de engranajes sin necesidad de detener el tractor pero pisando el embrague es decir dejando de transmitir el par.
Cambio convencional con accionamiento hidráulico (cambio manual pilotado):
Se trata de una caja manual a la que se acopla un accionamiento hidráulico gestionado electrónicamente para la selección de marchas. Se trata de un cambio manual y al conductor se le da o unas palancas o levas o botones para ir “ascendiendo” o “descendiendo” de marcha. Un avance más es que las marchas se puedan preparar con antelación para que el paso a la relación siguiente se haga de forma suave.
carcasa fundición de caja de cambios
Cambio bajo carga
Cambio bajo carga significa que no es necesario detener el vehículo ni pisar el embrague y para ello se cuenta o bien:
·   Un convertidor de par (sobre todo usadas en maquinaria de obras públicas) o embragues de discos de accionamiento hidráulico o engranajes planetarios
·   Parejas de engranajes, en toma constante, gobernadas por un embrague de discos de accionamiento hidráulico. Un distribuidor hidráulico gobierna el envío de aceite a presión para embragar o desembragar. Repitiendo el sistema tantas veces como requiera el número de velocidades se llega a una caja completa de cambio bajo carga pero claro está si hay muchas “marchas” entonces existe un número muy grande de embragues de discos
·   Cambio automático con trenes epicicloidales: La solución más compacta es la del uso de engranajes planetarios (un piñón planetario y tres piñones satélites unidos por una placa común en una corona dentada por su parte interior). Es una solución que ofrece muchas posibilidades de diseño y con el atractivo de repartir el par entre un mayor número de dientes y eso en tractores donde a menudo la transmisión de potencia se basa en mucho par y baja velocidad de giro es más que atractivo. Aunque tiene más complejidad técnica es el más utilizado en los cambios automáticos. Permite obtener varias relaciones en función de los piñones que se acoplan en cada momento sin interrumpir el movimiento de entrada del motor
Cambio con variador continuo (CVT)
Es la caja más evolucionada y la que normalmente montan “los buques insignia” de los fabricantes. No hay posiciones fijas, todo es variable y permite obtener un número infinito de relaciones de velocidad. La gestión se realiza con una centralita electrónica.
Ampliando:
No conozco un artículo más compacto y aclaratorio sobre el espinoso mundo de las cajas de cambio que el publicado por Agrotécnica en marzo de 2006 de la profesora Pilar Linares. Recomiendo al lector que realmente esté interesado que consulte el documento.

domingo, 23 de junio de 2013

CONOCIENDO EL COMMON RAIL

Motor New Holland, 6,7 L. 6 cilindros en línea preparado para tractor pulling
Un poco de historia
El common rail, Fiat y Bosch: El “invento” del common-rail se le debe atribuir a Fiat. Es el fabricante italiano el que primero aplica el sistema de alimentación common rail en sus motores diesel de inyección directa en su modelo Fiat Croma, es 1986.
En un principio se piensa imitar al motor de inyección de gasolina y así se obtiene el motor Turbo Diesel Inyección (TDI) Es un motor mucho más eficiente en la combustión que uno convencional (mejora las prestaciones y reduce el consumo), pero tiene un problema y es el ruido excesivo, sobre todo a bajos regímenes de giro.
Fiat inicia el proceso para mejorar el motor TDI, ¿Cómo? Pues o bien aislando mejor el motor (cosa alto improbable en los tractores) o bien ideando un nuevo sistema de inyección: el common rail (rail común o “rampa” de inyección). Así se hizo y en 1990 se tenían los primeros prototipos. En 1994 Fiat selecciona a  Robert Bosch como proveedor para que sean ellos los que concluyan el desarrollo y la industrialización. Bosch toma el testigo y entrega a Fiat en 1997 el primer sistema para que lo incorpore en un Alfa Romeo 156 JTD. Los resultados de este turbodiesel fueron espectaculares.

¿QUÉ ES EL COMMON RAIL?
Partes de un "common rail" (wikipedia)
Se trata de un sistema de inyección a alta presión pero a diferencia de otros muchos sistemas, el common rail gestiona la presión de inyección de forma independiente a las revoluciones o a la carga, además permite la preinyección.
El motor common rail es muy silencioso y tiene una respuesta tan brillante que se acercan mucho, mucho (a veces incluso los superan) a los gasolina. Además el common rail montado en un TDI reduce el consumo en cerca de un 20 % y mejora sus prestaciones respecto al TDI “desnudo”.
El éxito es tan rápido y espectacular que todos los fabricantes inmediatamente los siguen. Además las siguientes “generaciones” mejoran la inicial (denominada Unijet en la cual se hacían dos inyecciones por ciclo) y así aparece el motor Multijet (mediante la electrónica consigue que los inyectores hagan más inyecciones por ciclo. La cantidad de gasóleo por ciclo es la misma pero se reparte más para tener una combustión gradual)
La presión dentro del conducto común ronda los 1500 bar, esto es una enorme presión (la presión de un sistema de inyección de gasolina no supera los 10 bar

Common rail de Bosch
LAS VENTAJAS
El sistema de inyección con acumulador destaca sobre todo por su flexibilidad permitiendo que se adapte perfectamente al funcionamiento motor. Con el sistema tradicional de propulsión por bombas rotativas con sus levas de accionamiento la presión y la inyección están juntas pero con el common rail son independientes. La presión de inyección es independiente del régimen del motor y del caudal de inyección.
El sistema sin embargo no puede funcionar sin control electrónico que programe el momento de inyección, la presión, etc. Una electroválvula permite las inyecciones sobre cada cilindro y en cada ciclo.
Common rail frente a inyección convencional
Motor Sisu (grupo AGCO) en el banco de pruebas
En los tractores con sistema convencional de inyección (bomba rotativa o en línea) la presión y la dosificación del gasóleo, al igual que la distribución, van relacionados. Esto que es simple y sobre todo es la única forma posible de conseguirlo con sistemas 100 % mecánicos tiene inconvenientes pues se entiende que la presión de inyección será más alta cuanto mayor sean las revoluciones, la presión de inyección no es homogénea durante el tiempo de apertura del inyector.
Por todo ello en un motor convencional un caudal de inyección pequeño se inyecta con presión más baja impidiendo que el motor a bajo régimen desarrolle todo su potencial penalizando por ejemplo a los conductores que les gusta “no acelerar” el motor.
Con el "Common Rail" la presión es independiente de la dosificación y de la inyección de combustible: presión de inyección constante e independiente del número de vueltas a la que gire el motor. Pero es que además el sistema common rail es mucho más flexible y se puede estar regulando constantemente el retraso o avance de la inyección originando motores mucho más elásticos.

Motor Common Rail
PARTES DE UN SISTEMA COMMON RAIL
Ante todo un sistema common rail consta de una pieza que hace de reservorio de gasóleo a muy alta presión y luego un conjunto de sensores que mandan las informaciones recogidas a la Unidad de Control Electrónico (UCE) que es el cerebro del sistema y quien ordena a los inyectores cuando, como y cuantas inyecciones hacer. Es decir, la UCE (ECU en sus siglas inglesas) entiende lo que quiere el conductor (lo hace a través del sensor de posición del pedal del acelerador)
Los sensores “normales” que se usan en el sistema son:
  • Sensor de revoluciones del cigüeñal (hay sistemas que sólo tienen uno, pero otros sistemas también llevan un sensor de revoluciones del árbol de levas porque así se determina el orden de encendido o la fase de cada cilindro)
  • Sensor medidor de masa de aire: adapta la combustión conforme al software diseñado para controlar las emisiones de humos
  • Sistema Multijet
  • Potenciómetro de posición del pedal del acelerador: con esta señal se interpreta la solicitud de par motor
  • Sensor de presión de sobrealimentación del colector de admisión del turbo
  • Sensor de presión del reservorio (rail)
  • Sensor de temperatura del liquido refrigerante: es importante controlar la temperatura porque si es baja y el motor está frío la UCE adapta la inyección para este régimen provisional
  • Puede haber otros como sensor de temperatura de aire de admisión…
Todos envían las señales recibidas en código binario a través de líneas de datos a la UCE que es la que influye sobre el motor, controlando y regulando la inyección del combustible en el momento preciso y con la presión y el caudal óptimo lo cual consigue reducir el consumo pero también las emisiones de humos.

Conexión de datos ISObus Massey Fergusson
Los modernos motores utilizan sistemas de transmisión de datos CANbus que permite el intercambio de datos con otros sistemas electrónicos del vehículo (ASR, control electrónico del cambio…) o fuera del vehículo (empacadora, sembradora…

martes, 18 de junio de 2013

CALCULA LA PRESIÓN IDEAL PARA TU NEUMÁTICO AGRÍCOLA

Neumático baja presión y flancos "deformables"
LA IMPORTANCIA DE LA PRESIÓN
Algunos agricultores se habrán dado cuenta de que últimamente es habitual encontrar tractores calzados con neumáticos “con poca presión”. Llaman la atención porque parece alarmante la falta de presión, pero no es así, son unos neumáticos diseñados para funcionar así y parece que funcionan bien: reducen la compactación, reducen el consumo y aumentan la capacidad de tiro. En una futura entrada trataremos de estos neumáticos.
Poca compactación
Ahora lo que quiero resaltar es la que he considerado una iniciativa interesante. Se trata la que ha puesto en marca el grupo Michelín que ha puesto en Internet una calculadora de presiones sencilla y eficaz. Con la herramienta lo que se pretende es que el agricultor pueda saber en el momento que lo desee cual es la presión óptima para sus neumáticos.

EL NEUMÁTICO POLIVALENTE
Un neumático agrícola tiene “valor” igual vale para hacer transporte como para hacer una labor de tiro con una vertedera de 9 cuerpos, igual vale para ir sobre asfalto que sobre terrenos pedregosos con piedras que “cortarían” como mantequilla a cualquier otro neumático. Además el tractor es polivalente y eso significa que debe adaptarse a diferentes máquinas, diferentes mecanismos, diferentes exigencias, en todas las estaciones y condiciones atmosféricas.
Massey 7600 haciendo pruebas de consumo con varios neumáticos
Está clara que controlar la presión del neumático y elegir la mejor para cada momento es esencial para el ahorro y para hacer un buen trabajo reduciendo la compactación. Resaltamos en estas líneas la herramienta de Michelín para ayudar al tractorista (la calculadora de presiones está disponible en pinchando aquí 
Además la herramienta sirve no sólo para neumáticos de tractor si no para cosechadoras, remolques, pulverizadores arrastrados, etc. Una "pega": Efectivamente, hay una "pega" y es que la calculadora solo sirve para neumáticos Michelin. Por una parte parece lógico puesto que es una aplicación del fabricante francés pero por otra... 

LA CALCULADORA

La “calculadora” ideada por Michelín es muy pedagógica. Se elige la máquina. Se eligen los neumáticos que se incorporan, la velocidad de trabajo y ya se obtiene la sugerencia de la presión idónea.
La “calculadora” de presiones además permite que el agricultor guarde su perfil y sus configuraciones de trabajo.
En breve, la aplicación estará disponible también para dispositivos móviles.

martes, 11 de junio de 2013

EL TURBOCOMPRESOR, LA VIEJA NOVEDAD


Planta propulsora tractor VALTRA
DE NUEVO EL TURBO
Hace unos meses realicé la entrada “el turbocompresor ¿eficiencia o marketing?” en la cual “criticaba”, ligeramente el excesivo protagonismo que se daba a la palabra “turbo” en los motores agrícolas cuando se estaban utilizando presiones de soplado en exceso “humildes” y por lo tanto no incrementaban la potencia tanto como se pudiera pensar.
Aquella opinión fue un tanto criticada por algunos fabricantes que si bien reconocieron la “humildad” de las sobrepresiones también “daban fe” del incremento de potencia de forma apreciable. Como el turbocompresor en motor agrícola ya llegado para quedarse pues toca volver a hablar de él.

TURBO: ¿COMO CONVERTIR LO HUMILDE EN EXCELSO?
Las retransmisiones televisivas de F1 tienen sus seguidores. Lo noto porque desde hace unos meses se me pregunta por mi opinión en torno a la vuelta del empleo de motores sobrealimentados en la F1.
La F1 es un “escaparate” de alta tecnología en el sector automovilístico, muchas de las conclusiones obtenidas allí se ven más tarde en la calle. La próxima temporada será de nuevo el momento de ver como los fabricantes de motores de competición de F1 logran demostrar como unos motores pequeños, “poco revolucionados” pero sobrealimentados pueden igualar las cifras de potencia de los motores “gordos”.
En el 2014 los motores de los F1 cambiarán su arquitectura actual V8 a V6, con una “miserable” cilindrada de ¡1600 cc! Y girando sólo a 15000 rev min-1 (ahora el limitador está en 19000 vueltas) además la inyección será “mixta” con un 75 % de inyección directa y un 25 % de indirecta pero eso sí ¡el turbo podrá girar hasta las 125000 vueltas!
Motor Honda F1
¿Será una “birria” de motor? Pues no, ya los fabricantes han dicho que conseguirán hasta 850 CV en calificación (en carrera la potencia bajará pues no podrán sobrepasar un consumo determinado y no se podrá repostar en carrera)
El turbo de un tractor no hace tales maravillas, entre otras cosas porque gira más “lento” y con unas presiones de soplado muy inferiores (No se publicitan los datos de sobrepresión pero suele ser normal encontrar cifras entre 0,8 y 1,5 bares)

¿PARA QUÉ SIRVE?
El turbocompresor o “turbo” es un mecanismo que aprovecha la fuerza de salida de los gases de escape para mover una turbina que a través de un eje común mueve un compresor. El compresor esta colocado en la entrada del colector de admisión. El compresor eleva la presión del aire que entra a través del filtro y consigue que mejore la alimentación del motor.
Las velocidades de giro están por encima de las 100.000 rpm, y eso significa que el engrase de los cojinetes será un punto de máxima atención. También hay que saber que las temperaturas a las que se va ha estar sometido el turbo en su contacto con los gases de escape van a ser muy elevadas (alrededor de 750 ºC)

ELEMENTOS de un turbocompresor
Turbo Garret
Los elementos principales que forman un turbo son:
  • La Turbina: recibe el empuje de los gases de escape sobre los álabes. El movimiento de rotación lo transmite a través de un eje común
  • El Compresor: recibe el movimiento de la turbina. Su diseño le permite comprimir el aire atmosférico incorporándole una sobrepresión y lo “empuja” hacia el colector de admisión
  • El eje común: une turbina con compresor. Va apoyado y gira sobre cojinetes. Es el punto crítico del diseño del turbo
  • Válvula de descarga (wastegate): Si el turbo sufriese una aceleración constante a medida que el motor sube de revoluciones y si no hubiese limite alguno en el giro de la turbina se podría llegar a elevar demasiado la presión. La wastegate es el limitador de presión en el colector de admisión (como la espita de seguridad en una olla a presión) y se sitúa en derivación mandando parte de los gases de escape a la salida sin pasar por la turbina
  • Intercooler (Intercambiador de calor): Componentes del turbo en contacto con los gases de escape llegan a alcanzar los 700 ºC pero otros en contacto con el aire de aspiración solo alcanzan 80 ºC, es decir, un enorme gradiente de temperatura concentrada en la misma pieza, el eje común. Además la altísima temperatura de los gases de escape repercute negativamente en la temperatura del aire de admisión (a menor temperatura mayor densidad del aire y por consiguiente mayor riqueza de oxígeno, por eso se intenta pasar aire “fresco” a los cilindros) La solución está en incorporar un sistema de enfriamiento del aire con un radiador (intercooler) del tipo aire/aire (normalmente usa el ventilador del motor) que consigue refrigerar el aire aproximadamente un 40% desde 100°-a 60° con una mejora de la masa de aire (25-30 %) que se traduce en reducir consumo y contaminación y aumentar potencia y par motor.

TURBO DE MOTOR DIESEL O GASOLINA: ¿SON IGUALES?
Diseño de un turbo (cortesía de turbochargers)
NO, no lo son. Los gases de escape en un motor de gasolina están a una temperatura de 200-300 ºC superior a los diesel y por eso casi se generaliza las carcasas del turbo con refrigeración líquida en el turbo de gasolina.
Una de las “averías” más frecuentes en los turbo es el “pegado” debido a que la turbina se “pega” a la carcasa ya que se queda carbonizado el aceite para lubricación y refrigeración, también el gripado de los cojinetes. Bueno pues la avería es más frecuente en los motores de gasolina que en diésel se produce más en motores de gasolina que en diésel.
Para evitar la avería se recomienda que tras un trabajo intenso del motor y antes de apagarlo se mantenga el motor unos instantes al ralentí. Existen motores que incluso cuando se para el motor una bomba eléctrica de agua refrigera la carcasa y se regula por un termostato.

El futuro del turbocompresor
Motor FPT en New Holland
Queda mucho potencial de desarrollo. Las líneas maestras de mejora de los fabricantes punteros están en la optimización de las técnicas de fabricación:
  • Reducir el grosor de las paredes del carter de turbina (menos peso significa menos inercia de respuesta)
  • Materiales novedosos. Por ejemplo turbinas fabricadas en aleación de titanio y aluminio (aleación que de nuevo significa ligereza)
  • Carcasa de la turbina y colector de escape fabricados en una sola pieza. La técnica permite ahorro (no existe brida de sujeción) y mejora del sellado

INCONVENIENTES DEL TURBO
Un turbo convencional a bajas revoluciones apenas mueve a la turbina, es decir, no “sopla” e incluso se comporta peor que un motor “atmosférico”. Para evitar el inconveniente los fabricantes optan por varias soluciones:
  • Turbo pequeño: son capaces de comprimir el aire de aspiración desde bajas revoluciones aunque tienen otro inconveniente y es que no son capaces de comprimir el aire necesario cuando el motor está a plena potencia
  • Turbocompresores “pequeños” hermanados: Se colocan dos turbocompresores pequeños en vez de uno grande (sobre todo en motores en "V" o 6 cilindros), también es frecuente el biturbo. En este caso se hermanan de forma escalonada teniendo uno “pequeño” a bajas vueltas y el “grande” para régimen de giro elevado
  • Geometría variable (VTG): Mejora el rendimiento del turbo en todo el régimen de revoluciones. Se usa mucho en motor diésel de alta especificación y es que el detalle importa (en gasolina se usan menos ya que las altas temperaturas de los gases de escape dan problemas en los álabes) El VTG utiliza una corona donde se montan unos álabes móviles capaces de regular el ángulo de ataque del aire. Si el motor gira a bajas revoluciones los álabes disminuyen la sección entre ellos y al aumentar las revoluciones del motor los álabes se mueven para disminuir la velocidad de los gases de escape. El motor no dispone de válvula wastegate (al limitar la velocidad de la turbina con altas revoluciones se disminuye la presión en el colector)
La sensación para el conductor de un VTG es que aumenta la progresividad en la entrega de potencia. Mejora mucho las curvas del motor ofreciendo cantidad de par desde bajas revoluciones y lo mantiene en una amplia franja de vueltas.
La gestión de la posición de los álabes es electrónica (el control se basa en multitud de parámetros: revoluciones motor, presión atmosférica, temperatura de los gases de escape y del aire de admisión e incluso se puede admitir la posibilidad de que el conductor elija conducción “tranquila” o “deportiva”)
Actuador de vacío para turbo
El inconveniente de este tipo de turbo ya se sabe: el precio.
Gestión electrónica: Consigue que la presión de soplado se regule de forma más “fina” que con control mecánico y se toman “decisiones” inmediatas para regular el comportamiento del turbocompresor: Una electroválvula es la llave de paso que regula la presión. La electroválvula se gestiona desde la ECU que decide la presión a la que abre el bypass de la wastegate, recibe las instrucciones del conductor o de las necesidades de potencia, por ejemplo un pico de tiro del apero, y así ir modificando de forma continua el valor de la presión de soplado.
En algunos motores agrícolas modernos con Common Rail y gestión electrónica puede ocurrir que se controle la presión de soplado del turbo con una bomba de vacío. La disposición con bomba de vacío es cada vez más habitual al encontrar motores con válvula EGR (recirculación de gases de escape) que también funcionan por vacío.
Entradas relacionadas
Para ampliar: revista Agricultura, mayo 2013

viernes, 17 de mayo de 2013

EBRO KUBOTA LA HISTORIA. MI HISTORIA

Y A PESAR DE LOS AÑOS, TODAVÍA ¡CONGOJA!
Pasan los años y siguen los recuerdos.
Me refiero a mi breve paso por la también breve historia de Ebro-Kubota, los "Ebros de Madrid".
Allí, en aquella empresa, recalé recién terminada mi formación como ingeniero agrónomo.
Dicen que la "primera vez" te deja marcado; a mi, mi primera experiencia laboral, me dejó totalmente marcado.
Aquellos que me conocen lo constatan y a los que no me conocen pues ¿para qué lo voy a negar?
Han pasado muchos años y todavía no puedo ocultar el orgullo cuando veo un Ebro 8000 o un Kubota 7950 o un K1. Si estoy viajando y veo estos tractores, todavía paro el coche, todavía me quedo pasmado admirando como trabajan, todavía se me van los ojos a comprobar su estado, su mantenimiento....
El presente artículo, lo he realizado basándome en mi memoria y en el impresionante trabajo que realizó en 2008 Eloy Galván, recogiendo la historia de los tractores Ebro y que se publicó en la revista Agrotécnica.
Voy a intentar resumir lo que supuso aquella etapa de Ebro-Kubota en la mecanización moderna de la España agraria.

EL COMIENZO DE TODO
aunque la historia desde 1952 a diciembre de 1986 la tengo contada en el artículo Homenaje a los tractores Ebro. Quiero aquí repasar someramente aquel nacimiento y madurez. 
Ford Motor Ibérica
Fue en 1952 en plena dictadura y España todavía inmersa en el aislamiento mundial cuando el Ministerio de Industria convocó un concurso para permitir que se estableciese en España una fábrica de tractores agrícolas. La idea es declarar la industria de tractores de “interés nacional” (¡vaya cambio con la política del gobierno de Felipe González hacia 1992! y el famoso "España es un país de servicios" que marcó el principio del fin del tejido industrial mecánico de España)
Pero a ver si consigo no divagar y me centro. Aquel concurso lo gana Ford Motor Ibérica (filial de Ford Motor Company) que ya estaba en España desde 1920 en Cádiz (Ford Motor Co.) y desde 1923 instalada en Barcelona.
Motor Ibérica (MISA)
Las desavenencias con las autoridades del régimen hizo que Ford Motor Ibérica vendiese sus acciones a accionistas españoles para crear Motor Ibérica S.A. (1954) que cuenta, sin embargo, con el apoyo técnico de Ford Motor Company.
El desarrollo de ingeniería de Ford es manifiesto y los primeros diseños de Motor Ibérica se “parecerán” mucho a los Fordson (New Major, Power Major y Super Major)
El primer tractor de Motor Ibérica sale de Barcelona en 1955. Se llama modelo “Ebro 38” y tiene 38 CV de potencia. Llevaba un motor de 4 cilindros, 3600 cc y transmisión de 6+2 marchas.
Entienda el lector la proeza que representaba en estos años fabricar algo en España: electricidad pocas horas al día y no asegurada, divisas casi inexistentes, sistema político desconfiado, combustibles racionados…. No fue pequeño el esfuerzo (el que lo dude que lea las memoria de Eduardo Barreiros, un grande entre los grandes)
Este primer tractor, con diferentes evoluciones y aumentando de potencia, se mantiene como “único” modelo ofertado por la Motor Ibérica hasta 1961 que apareció un mito en la mecanización española: El Super Ebro, origen del Super 55 que aparece en 1964.
Motor Ibérica & Massey
En 1965 se inició una nueva colaboración técnica, en esta ocasión con Massey Ferguson que compra a Ford casi un 40 % de las acciones de Motor Ibérica.
Fruto de la nueva colaboración sale al mercado el famoso Ebro 160 en 1967. Se inauguran nuevas instalaciones en Zona Franca de Barcelona.
Es el momento del gran desarrollo de Motor Ibérica con las furgonetas Avia y Siata, Aisa, o las carretillas elevadoras Braud et Facheux e incluso los vehículos Jeep con marca Viasa-Ebro.
Los motores de los tractores pasarán a ser Perkins hacia 1970 e incluso en 1973 se compra la empresa de maquinaria agrícola Valpadana.
La serie 6000: Pasa el tiempo y ya en 1980 se encuentra en el mercado la serie que representa la “mayoría de edad” para Ebro, la serie 6000 con transmisiones de 12+4, dirección hidrostática, frenos húmedos, doble tracción, moderno y capaz sistema hidráulico, cabina integral, pedales suspendidos, transmisión sincronizada, grupo superlento…. ¡vamos un tractor moderno!
Nota: Para ampliar la información del periodo 1952 a 1986 se puede consultar "Homenaje a los tractores Ebro..."

NISSAN-MOTOR IBÉRICA
Es con la serie 6000 desarrollada cuando Massey decide vender su participación a Nissan. La multinacional automovilística japonesa “deja hacer” a los ingenieros españoles de la división agrícola y así se van introduciendo mejoras continuas en la serie 6000.
En 1986 Massey Ferguson finaliza el acuerdo comercial con Motor Ibérica. Nissan que es el accionista mayoritario (ya cuenta con el 55 % que luego pasaría hasta el 80 %) busca otro socio tecnológico para la división agrícola. Al final busca a “su primo” la empresa japonesa Kubota.
Hasta aquí sería la historia de Ebro como producto de Motor Ibérica (insisto en leer una ampliación en Homenaje a los Ebro)
A partir de aquí será la historia de Ebro como producto de Ebro KubotaEsta es mi historia y los errores u olvidos que haya en el siguiente relato son exclusivamente de mi responsabilidad.

EBRO KUBOTA S.A.
Ebro 6125 DT
Nissan decide vender a Kubota Ltd. la división agrícola de NMISA. En 1986 se funda Ebro Kubota S.A. con 3 socios mayoritarios: Nissan Motor Ibérica (80 %), Kubota (15 %) y Marubeni (5%)
El papel de los 3 socios
Kubota será el socio tecnológico. Los japoneses adquieren el compromiso de ir aumentando la participación en la empresa a costa de Motor Ibérica.
Marubeni se mantiene al margen y sólo da apoyo comercial para la proyección de Ebro-Kubota en Europa.
NMISA aporta el fondo de mercado, su experiencia en tractores pesados y la sede fabril. La nueva sede fabril de los tractores Ebro y Kubota estará en Madrid, en Cuatro Vientos, donde se siguen fabricando los motores Perkins para el grupo. La fábrica es de lo mejor que hay en esos momentos y es capaz de producir hasta 8000 unidades/año.

LA SERIE 8000
Los nuevos ingenieros de Ebro Kubota provienen de diferentes secciones de Nissan Motor Ibérica: bien de la ingeniería de la Nissan Trade, o bien de la sección de motores, o bien incluso ingenieros de Ebro desplazados desde Barcelona. Además se inicia una contratación ininterrumpida de ingenieros de la E.T.S. Ingenieros Agrónomos de Madrid, también otros ingenieros de la Politécnica de Madrid, proyectistas de la sección, cada vez más deprimida, de diseño de John Deere en Getafe, o incluso de Pegaso, etc. Al final un buen elenco de profesionales con un objetivo común: conquistar el mercado español y empezar a exportar a países europeos y norteafricanos.
Los primeros diseños del nuevo equipo se centran en el face lift del Ebro 6000 que dará lugar a la salida de la nueva serie 8000:
  • 8070: 72 CV; Motor Perkins 4236; 3868 cm3; Transmisión 8+2; Batalla: 2055 mm
  • 8100: 96 CV; Motor Perkins 6372.3; 6100 cm3; Transmisión 12+4; Batalla:2520 mm 
  • 8110: 105 CV; Motor Perkins 6372; 6100 cm3; Transmisión 12+4; Batalla: 2520 mm 
  • 8135: 131 CV; Motor Perkins T6.354.3S; 5800 cm3; Transmisión 12+4; Batalla: 2527 mm
Los Ebro 8000 incorporan algunas mejoras exigidas a la serie 6000 como un sistema hidráulico con más capacidad, o rediseño del sistema de dirección con depósito independiente y enfriador de aceite. Desde fuera se retorna al color “azul claro”.
A la vez que Ebro Kubota se consolida también empiezan a llegar ingenieros japoneses de Kubota y a incrementarse el porcentaje de participación de Kubota en Ebro-Kubota y llegar en 1989 ya al 60 %
Ebro Kubota sigue mejorando sus cifras de penetración pero son malos años (aunque vistas las cifras actuales de ventas habría que decir que eran ¡bastante buenos!)
Kubota K1 170 (Carlos B.d.C.; Madrigal de las Altas Torres)
Un poco más tarde los Ebro 8000 incorporan motores Nissan fabricados por Nissan Motor Ibérica en el recinto que también tienen en Cuatro Vientos, entonces se cambiará ligeramente el capó (se carena completamente) y la serie 8000 da lugar a la serie H. La última serie de Ebro. El fin de una historia.
  • H100: 101 CV; Motor Nissan B6.60; 5982 cm3; Transmisión 12+4; Batalla 2573 mm
  • H115: 109 CV; Motor Nissan B6.60S; 5982 cm3; Transmisión 12+4; Batalla 2588 mm
  • H135: 135 CV; Motor Nissan B6.60T; 5982 cm3; Transmisión 12+4; Batalla 2588 mm

EL ÚLTIMO PROYECTO
Los ingenieros españoles y japoneses inician el diseño de un nuevo tractor: unir la robustez de Ebro con la tecnología Kubota. Así se empieza a gestar el proyecto que saldrá al mercado como tractor Kubota K1.
Se hace todo el diseño, se contó con fantásticos profesionales, la unión de las ingenierías de Ebro-Kubota y la ayuda de ingenieros staff de Kubota Japón, también con ayudas de empresas subcontratadas como la de Paco Podadera (Podadera Design) Se realizan las primeras maquetas, se pasa a los primeros prototipos, se hace un largo y exigente programa de pruebas de campo. Por fin se ponen en producción, las ilusiones están bien altas y entonces... ¡salta la noticia!
Es 1994, Ebro Kubota tiene unas pérdidas operativas de 12000 millones de pesetas, los japoneses de Kubota no ven que el mercado europeo sea tan “fácil de ganar” como pensaban. La situación financiera de la filial española es descorazonadora. Cuando los directivos de la Ebro Kubota se van a Japón a solicitar una ampliación de capital regresan con la noticia: Ebro Kubota se cierra.
El K1
La serie K1 que ya está en producción será el último tractor “grande” que salga, hasta el momento, de una fábrica española.
La serie K1 consta de 3 modelos de potencias 130, 150 y 170 CV. Los 3 modelos van con el novísimo motor Nissan B660.
Nadie podía saber que aquello era el “canto del cisne”.
El K1 pudo haber llevado marca Ebro, al final se decidió que fuese “naranja” con marca Kubota. El resultado fue el mismo, un buen tractor que nació en un momento equivocado y al cual no se le dio tiempo a corregir los típicos problemas de todo nuevo producto lanzado.
Kubota decide marcharse, cerrar su novísima factoría de Cuatro Vientos en Madrid.
Mi opinión personal es que se equivocó, se precipitó.
El H100 DT CI de Sergio

Kubota volvió a España sólo 4 años más tarde. Por ello me reafirmo en que aquella fue una mala decisión.
Ebro Kubota llegó a ser número 2 en España, casi número 1 pues John Deere aquel año solo nos superó por algo menos de 200 unidades.

A EBRO Y A EBRO-KUBOTA LOS JUZGA LA HISTORIA 
Se ha llegado al final. Casi 400.000 tractores se han fabricado entre Barcelona y Madrid. De ellos hasta 250.000 fueron tractores Ebro.
Los trabajadores lloran, algunos todavía no se han recuperado. Los agricultores todavía nos recuerdan. ¡Quién sabe si algún día se pudiesen resucitar!
Cierre de Nissan: El 28 de mayo de 2020 se produce otra triste noticia: Nissan se marcha de España y cierra el complejo fabril de 100 años de historia de Zona Franca, también sus fábricas en Montcada i Reixac y Sant Andreu

BIBLIOGRAFÍA:
Agradecimientos:
En especial quiero dar las gracias a Carlos Blanco de Castro agricultor cerealista de Madrigal de las Altas Torres por sus buenas fotos del K1. Al grupo de whatsapp "Ebristas Auténticos" con José, Pedro Pablo, César, David, Benja, Ismael, Rodri, Sergio, Jaime, Miguel Ángel, Carlos... Todos empezaron siendo lectores "anónimo" del blog y hoy somos amigos. Me dieron la ilusión por recuperar sueños añejos cuando en sus comentarios hablan de sus tractores Ebro.
Mi también especial agradecimiento a otro amigo, Eloy Galván, por el fantástico trabajo que ha hecho reuniendo la historia de la mecanización española. Eloy ha sido hombre John Deere, también Same, Deutz... pero creo que lleva sangre azul Ebro en las venas


El primer boceto del último tractor