COSECHADORAS DE CEREALES. AYER, HOY Y ALGUNAS PINCELADAS DE MAÑANA (2ª parte)

En la 1ª parte se analizaron los cambios producido en los últimos 90 años en una cosechadora de cereal deteniéndose en el cabezal de siega, sistema de trilla y limpieza, tolvas de almacenamiento y gestión de residuos. En esta 2ª parte se analizan los cambios producidos en las motorizaciones, transmisión de movimiento, neumáticos y cabinas. 

¿Y EN CUANTO A MOTORES, TRANSMISIONES…?

Motorización

Pues los motores siguen teniendo pistones y válvulas pero… El motor se ha ido optimizado, el material del bloque, la forma de los cilindros, el cubicaje y los cm3 necesarios para dar un caballo, los sistemas de inyección…

Régimen constante: Efectivamente bastantes cosas han cambiado en los motores de ayer y de hoy pero, es curioso, las cosechadoras siguen trabajando a régimen constante.

Disposición: El motor “siempre” aparece colocado “allí arriba”; ¿por qué? Pues para conseguir que le llegue el aire más limpio posible amen de refrigerar mejor.

Potencia: Se inició una escalada en la potencia de las máquinas y el proceso continúa. De aquellas anchuras de corte de 2 y 3 m con motores de 50 CV se ha llegado hasta los casi 300 CV actuales. La necesidad de potencia es porque se hace necesario alimentar a elementos “grandes y tragones” como los cortes que hoy triplican en longitud a los de antaño; sistemas hidráulicos complejos; cabinas presurizadas y climatizadas… no hay comparación posible.

La cosechadora también ha sufrido la normativa del control de emisiones y así han tenido que ir metiendo common rail, catalizadores, turbos de geometría variable, válvulas EGR, adicción de agentes reductores como la urea, DPF… y mucha electrónica.

Transmisión del movimiento

Lely-Mähdrescher (Wikipedia)

Transmisión para el desplazamiento: Tradicionalmente el movimiento desde el motor hasta las ruedas ha llegado a cargo de sistemas totalmente mecánicos. Por la disposición tan lejana entre motor, caja de cambios y ruedas, se recurría a un conjunto de correas y poleas que giraban a gran velocidad para transmitir suficiente potencia. Al ser las cosechadoras máquinas que trabajan a régimen constante del motor, no es viable utilizar la variación de régimen como variador de la velocidad de desplazamiento. Así que tocaba variar la velocidad de avance mediante un variador mecánico de correas. En cuanto al cambio de sentido y también en las maniobras se debe recurrir al pedal del embrague y a la palanca de cambio de marchas.

El panorama ha cambiado. Ahora todas las cosechadoras incorporan transmisión hidrostática con la consecuencia de la eliminación de todas las poleas y correas para este menester. Un conjunto de bomba y motor hidráulicos accionados desde una sencilla caja de cambios que ya ni tan siquiera tiene marcha atrás (la bomba es reversible y puede cambiar el flujo del aceite) y que también consiguen que desaparezca el pedal del embrague.

Fendt Ideal 9T con ancho de corte 12,2 m

Transmisión hasta los componentes: Desde la fuente de potencia, el motor de combustión, hay que llevar movimiento a todos aquellos órganos de la cosechadora que la necesitan: cabezal, sistema de trilla y limpia… En el origen, todos los componentes recibían la potencia desde el motor a través de poleas y correas. Hoy sigue siendo la forma más común aunque con variedad de aspectos. Por ejemplo tradicionalmente las conexiones de trilla y descarga se realizaba mediante un sistema de varillaje que conducían a un tensor que a su vez tensaba una correa; esta correa al ser tensada se hacía solidaría con la polea motriz a la que rodeaba sin tocarla y entonces transmitía el movimiento hasta que el tensor era de nuevo movido manualmente y destensaba de nuevo a la correa. En la actualidad el sistema mecánico de actuación sobre el tensor de la correa principal del sistema de trilla, de descarga o de alimentación se ha sustituido por un actuador hidráulico modulado que tensa la correa con suavidad hasta que se hace solidaria.

Variador

También han aparecido otros sistemas de conexión más sofisticados como las conexiones por medio de embragues; en estos sistemas las correas están siempre tensadas y cuando se conectan los embragues, la polea comienza a transmitir el movimiento suavemente sin que haya fricciones o patinamiento en la correa. En otros casos se sustituye la transmisión de potencia mediante correas y poleas por ejes cardánicos y cajas con piñones cónicos en baño de aceite. Son más eficientes (no hay resbalamiento) pero son más costosos y complejos. Otro avance es recurrir a sistemas hidrostático, utilizando una bomba y un motor hidráulico. Es un sistema complejo, pesado y costoso pero que gracias a la tecnología de bombas y aceites actuales, cada vez más eficiente.

Neumáticos

Ruedas tenían y ruedas tienen, pero paulatinamente ha ido creciendo el tamaño y también el índice de carga. Un continuo crecimiento acompañando al tamaño de la cosechadora.

El neumático de una cosechadora no tiene una “vida fácil”: el trabajo en laderas, ciclos de carga y descarga, mucho peso… En la actualidad se ha llegado a un límite constructivo y ya con cosechadoras más grandes la disposición tradicional no aguanta tanto peso, así que se obliga recurrir o bien a los neumáticos gemelos o bien a la banda de goma.

Cabina

Aquí no solo se puede hablar de “avances” si no de pasar de un toldo de lona a auténticas “naves espaciales”. Si los primeros “cosechadores” iban “bien abrigados” en pleno mes de julio junto al motor de la cosechadora hoy se disfruta de climatización y un nivel de ruido como en el salón de tu casa.

Las cabinas han conquistado “el centro” y ahora va centrada en el eje de la máquina.

En cuanto a la climatización pues de aquellos toldos de lona, hasta hoy cuando todavía se ve alguna “reliquia” con sistema de evaporador (se pasa aire del exterior por un filtro húmedo que al evaporarse absorbe calor y baja unos grados la temperatura del aire) pero que en cualquier máquina nueva incorpora aire acondicionado o climatizador.

¿Y los asientos? Pues otro tanto, de aquellas cazoletas metálicas al asiento de suspensión neumático. También se ha popularizado el asiento del acompañante. A todo ello hay que sumar la insonorización, visibilidad, cámaras de tv, automatización de funciones… En fin, otro mundo.

¿Y PARA EL FUTURO?

Mi opinión y viendo como evolucionan las ofertas de los principales fabricantes apuesto porque se seguirá avanzando en diseño de cabinas. La idea sigue siendo incrementar la comodidad del operador, también la seguridad por lo que las mejoras se encaminan a conseguir un control aún más intuitivo de la cosechadora. Se aumenta la visibilidad e incluso se añade al piso de la cabina un vidrio autolimpiable para tener control del material embocado.

El volante desaparece y se reemplaza con un solo joystick de dirección que mejora la maniobrabilidad precisa de la cosechadora.

Se seguirá incrementando la capacidad de iluminación nocturna en base al perfeccionamiento de los focos LED´s que en conjunto con las cámaras de control y los espejos panorámicos proporcionan visión 360º más visión de componentes.

Seguirán creciendo las áreas de limpieza y trilla y se introducirán métodos neumáticos para eliminar la paja del grano. El cóncavo poco más puede envolver al rotor pues con las cifras actuales en torno a los 270-275 º apenas más se puede hacer.

Seguirá creciendo la potencia pero por supuesto solo en aquellas cosechadoras grandes que operen en campos muy extensos. En este caso seguramente se va a cosechadoras pivotadas con un diseño de tolva separada del resto de la máquina. Estas máquinas grandes incorporan dos motores de combustión interna para conseguir una potencia sin igual pero con motores de 6 cilindros “convencionales”

Los sistemas de expulsión de paja picada mejoran en cuanto a una mejor distribución de los residuos para facilitar su descomposición.

Agradecimientos:

Este artículo se debe atribuir a un superprofesional ingeniero de New Holland, Juan María Marugán. Cualquier cosa que como lector te haya gustado será mérito de JuanMari; en cuanto a los errores, no lo dudes, son obra exclusivamente mía.

Bibliografía:

Cosechadoras de cereales. Ayer, hoy y alguna pincelada de mañana 
Cosechadoras, ¿hay algo de nuevo?: Parte I y Parte II
Cosechadora Maag Mitos

COSECHADORAS DE CEREALES. AYER, HOY Y ALGUNAS PINCELADAS DE MAÑANA (1ª Parte)

¡VAYA 90 AÑOS!
¿Cómo presagiar que si hasta 1930 el cultivo del cereal había tenido una tan lenta evolución, fuesen los últimos 90 años de tal “aceleración evolutiva” que solo pueda calificarse de espectacular?. En los últimos 90 años se ha pasado de una recolección totalmente manual a "no pisar la tierra".

¿Las claves? pues la revolución industrial, mecanización y aspectos sociológicos.
Este artículo lo he dividido en dos entradas, la presente o 1ª parte, se encarga de analizar los cambios que se han producido en los últimos 90 años en el cabezal de siega, sistema de trilla y limpieza, tolvas de almacenamiento y gestión de residuos. En la 2ª parte se analizan los cambios producidos en las motorizaciones, transmisión de movimiento, neumáticos y cabinas. 

DEL PASADO AL PRESENTE O ¿REALMENTE Ha cambiado todo tanto?

Las evoluciones se producen de forma paulatina, paso a paso; esta mejora incrementa la productividad, aquel avance lidera la comodidad, este otro la eficiencia…

Anteayer: Previo a la máquina autopropulsada ya se disponía, aunque no de forma “universal”, de segadoras, segadoras-atadoras, aventadoras, trilladoras…; aquellas máquinas evolucionaron hasta conseguir el “todo en uno”: la cosechadora.

La trilla (Arquifolk)

Cabezal

Desde su primer diseño, su función es la de recoger la mies, cortarla y conducirla a la garganta de alimentación.
Centremos nuestra atención en el cabezal más común, el de cereal, que se compone de un molinete que recoge la mies y la sujeta, al que se le añade un sistema de corte que es una barra de cuchillas y unos dedos, también de un sistema de transporte hasta el embocador.

Molinete: No es que haya cambiado mucho pero si antes era de accionamiento mecánico hoy lo es hidráulico. Cuenta con una función de avance proporcional al de la cosechadora. Por supuesto es regulables en altura y en avance y si antes o bien no se podía regular o si se regulaba lo hacías desde abajo y manualmente, hoy admite regulación desde la propia cabina.

Fendt Ideal

Sistema de corte: "ayer" se accionaba por unas excéntricas y bielas exteriores; "hoy" se hace con cajas de accionamiento donde la excéntrica está en baño de aceite. El sistema permite un mayor número de cortes por minuto y una mayor calidad de corte pues no se inclina el rastrojo.

Los cabezales cada vez más anchos acarrean como consecuencia que la barra de cuchillas se pueda ofrecer en versión rígida (la tradicional que se une a la plataforma de corte fija y que es “totalmente recta) o bien en la versión flexible en la cual la barra de cuchillas se puede adaptar al terreno siguiendo sus deformaciones y que es una solución ideal para cultivos cortos o con tendencia al encamado.

Transporte: son los componentes encargados de conducir la mies hacia el embocador. En los inicios el sistema consistía en un sinfín transportador con dedos retráctiles. Actualmente el sistema sigue vigente aunque el diámetro del cilindro ha aumentado mucho. También han aparecido otros sistemas mediante cintas.

El sinfín tiene asociado el problema de provocar una alimentación irregular, para remediarlo se han desarrollado sistemas de variación de la distancia de la barra de cuchillas y el sinfín (variación de la longitud de la plataforma de corte); proceso que se realiza desde la cabina.

Ventas, por marca, de cosechadoras en España 2015-17

Otros elementos incorporados en la actualidad son los palpadores que consiguen que el cabezal se auto regule leyendo el contorno del terreno sin que el operario deba estar permanentemente pendiente del ajuste de la altura de corte.

Garganta de alimentación

Formada por un conjunto de barras o rastreles unidos por varias cadenas. La configuración poco ha variado en estos 90 años aunque el tiempo se ha decantado por incrementos considerables en su longitud buscando aumentar, mejorar, la visibilidad desde cabina del cabezal de corte.

A través de la garganta se conduce la mies hacia el sistema de trilla a la vez que también regula la altura del cabezal.

Sistema de trilla y separación

Trilla: En el pasado el sistema consistía en un conjunto formado por el cilindro desgranador dotado de las barras desgranadoras y un cóncavo que es una superficie enrejillada para crear el efecto de trilla. Tras este conjunto se disponen unos sacudidores para separar el resto del grano que aún quedaba entre la paja larga. Pocas eran las regulaciones posibles en las cosechadoras de antaño, se podía ajustar el régimen de giro y la separación entre el cóncavo y el cilindro. Con los ajustes lo que se persigue es variar la intensidad de trilla y adaptarse a los diferentes cultivos y condiciones de humedad y temperatura.

En la actualidad el sistema sigue vigente pero al cilindro desgranador principal con su cóncavo se suele complementar con otro cilindro posterior, o incluso anterior, al principal. La idea es tener más capacidad de trilla. Las regulaciones principales siguen siendo las mismas. La gran variación viene desde el punto de vista constructivo ya que además de la anchura del conjunto el cilindro ha aumentado considerablemente en diámetro, también ha variado el número de barras y la superficie del cóncavo.

Separación: La cosechadora más popular dispone de un sistema de trilla por fricción. Con esta filosofía y diseño, trilla por fricción, no es defendible que haya habido muchas diferencias con el paso del tiempo, el concepto sigue siendo el mismo. Tras el conjunto de cilindros se dispone una serie de sacudidores... pero hay diferencias.
Si en el pasado el régimen de giro de los sacudidores iba marcado por una relación de transmisión fija y por lo tanto por las revoluciones del motor; en la actualidad se tiende a poder variar el régimen de sacudida.

Analizando el diseño de los sacudidores se puede hablar de aquellos que son de fondo cerrado (más pesados y rígidos) o de fondo abierto (más ligeros) Los de fondo abierto llevan una mesa de recogida del cereal separado y son actualmente menos populares que los de fondo cerrado.

El número de sacudidores determina en primera aproximación tanto la anchura de la cosechadora como el tamaño.

Trilla axial: Diferente al sistema de trilla por fricción se encuentra el de trilla axial y que basa su eficiencia en la fuerza centrífuga. En este caso no se utilizan ni cilindros desgranadores ni tampoco sacudidores, una consecuencia es que la cosechadora axial rompe menos grano que la convencional. El sistema axial es imbatible en determinadas escalas pero el convencional se ajusta mejor a condiciones medias.

En el caso de cosechadoras de flujo axial se somete a la mies a dar vueltas completas de rotación en el interior de un rotor. El giro del rotor somete a la mies a una fuerza centrífuga que hace que el grano más pesado salga al exterior y la paja se queda en el interior hasta el final del recorrido. El rotor puede ir en disposición transversal al avance o incluso en el exterior de la cosechadora o, lo común, en disposición longitudinal.

Como alternativa está el denominado sistema “híbrido” en el cual se combinan los dos modelos de trilla. En este caso una trilla convencional ocupa la primera etapa y en el segundo paso se eliminan los sacudidores y se ponen los rotores de separación. Es decir se eliminan los sacudidores pero no el cilindro-cóncavo

Limpieza

En la cadena de acciones que es una cosechadora, ahora toca limpiar el material trillado y que ha llegado desde la sección de trilla.

Las primeras cosechadoras heredan para la limpieza el sistema que ya tenían las máquinas estáticas aventadoras y que consiste en una serie de cribas que separan la paja del grano y de un sistema de realimentación para enviar de nuevo a la trilla los granos no separados de la espiga. El sistema consiste en un sistema de vaivén más una corriente de aire generada por un ventilador que es el que avienta.

En la actualidad el sistema ha evolucionado un poco. Para empezar existe un sistema de compensación de pendientes laterales para mantener las cribas en horizontal y así evitar el movimiento del grano hacia el lado de la pendiente. Todo el conjunto de limpieza está dispuesto en un conjunto que se viene llamando cajón de cribas, soportado en tacos de goma o silent blocks sobre el chasis de la cosechadora para tener ese movimiento de vaivén.

El cajón de cribas de una cosechadora moderna consta de dos módulos, uno para cada criba. Cada módulo tiene movimiento de vaivén pero con movimiento contrapuesto para compensar y anular en parte las vibraciones.

La superficie de cribas ha aumentado como también lo ha hecho los saltos del material trillado, con cada caída más la corriente de aire generada por los ventiladores se va estratificando el material consiguiendo una limpieza muy completa.

Compensación de pendientes: Para cosechadoras que trabajan en laderas existen varios sistemas para compensar pendientes exteriores. Uno de estos sistemas es mediante autonivelación del cajón de cribas y así conseguir que todo el cajón esté siempre en posición horizontal.

El otro sistema consiste en nivelar toda la cosechadora, entonces un sistema de balanceo en el eje delantero permite mantener constante la capacidad de limpieza y mucha comodidad al operario que siempre va en horizontal pero es un sistema costoso y que también limita la capacidad de carga de la cosechadora.

Sistema de almacenamiento de grano y descarga

Aquellas primeras cosechadoras que se admiraban en los campos de 1930-1940 iban incluso sin tolva para el grano. Un operario subido en una plataforma iba llenando de grano limpio los sacos, que una vez llenos y atados, los tiraba al suelo para que otro equipo lo recogiese.

En pocos años se sustituye el sistema con la dotación de la máquina de tolvas de almacenamiento con descarga mediante tornillo sin fin.

Hoy el sistema continúa igual pero con tolvas que han ganado mucho en capacidad así como la velocidad de descarga pudiendo apurar una tolva en menos de 2 minutos.

Gestión de los residuos

En las primeras cosechadoras la paja, sin más, se expulsaba por la parte trasera. En la actualidad a la paja se le da otros tratamientos para optimizar su aprovechamiento en alimentación y camas para el ganado. Actualmente todas las cosechadoras llevan sistema de picado y esparcido tanto de la paja larga como del tamo de las cribas. En realidad en esta labor es cuando empieza la cadena de labores si se hace laboreo de conservación o de siembra directa.

A la paja se le ve como una fuente para restituir parcialmente los nutrientes utilizados. Conseguir un buen esparcimiento con picadores y esparcidores es marchamo de calidad de cosechado.
Bibliografía:
Cosechadoras, ¿hay algo de nuevo?: Parte I y Parte II
Cosechadora Maag Mitos

COSECHADORAS: ¿HAY ALGO DE NUEVO? (Parte II)

(Foto Flickr Philippe03)

Con la 1ª parte del artículo expuse que la idea del mismo era repasar los avances que había habido en la "máquina mágica" de recolección, la cosechadora, en los últimos 50 años. Es decir, comparar cosechadoras con cosechadoras y no retrotraerse aún más en el tiempo, cuando la recolección se hacía en serie: segadoras gabilladoras, trilladoras, aventadoras...
En la 1ª parte se repasó la cosechadora "por fuera" (cabinas y luces) y también el bloque de siega.
Veamos que hay de nuevo en el sistema de trilla, limpieza y automatismos.

BLOQUE DE TRILLA: EL CORAZÓN

Es el "corazón" porque aquí se produce la separación de paja y grano. Es el bloque que, con diferencia, más energía consume de la máquina.
La tendencia de las nuevas máquinas se encamina a aumentar la superficie de trilla. Básicamente existen 3 sistemas de trilla:
Sistema convencional: con cilindro y cóncavo perpendicular a la máquina. Un "pesado" cilindro de barras que gira sobre su eje a poca distancia de un cóncavo ("negativo", en parte de 100 a 130 º, del cilindro) Es el sistema más empleado por la mayoría de fabricantes y el más popular por número de ventas en Europa.

Lely-Mähdrescher (foto wikipedia)

Sistema de rotor axial: en este caso el cilindro y cóncavo se sitúan de forma longitudinal a la máquina. El sistema de limpieza por sacudidores se elimina o se reduce considerablemente. Puede haber 1 o 2 rotores axiales. Las máquinas axiales suelen tener mayores dimensiones que las convencionales y están muy introducidas en mercados como el norteamericano (tengo datos de que allí el 80 % son axiales) Hoy la mayoría de fabricantes disponen de modelos con rotor axial aunque quizá el modelo más representativo, en España, de la tecnología pueda ser la Axial Flow de Case IH

Axial Flow Case IH

En general, su diseño mecánico es más simple permitiendo reducir la longitud total para la misma capacidad que una convencional. Otras ventajas se asocian a que son menos ruidosas por tener también menos vibraciones.

Sus defensores les atribuyen alto rendimiento debido a que el proceso de trilla y separación se realiza en la mitad de tiempo que en una convencional. El conjunto del cilindro está formado por el cóncavo de diseño escalonado para trillar y separar y el rotor con barras raspadoras para friccionar la cosecha contra la parrilla.
Utilizar 1 o 2 rotores longitudinales va en características de diseño aunque ya son más habituales las máquinas con 2 rotores porque sus defensores aseguran que se reducen mucho las vibraciones debido al equilibrio que se obtiene por dotar a sendos rotores de sentido inverso de giro.
Sistema híbrido: Mezclan los dos anteriores. El cilindro y el cóncavo se coloca en posición transversal pero se sustituyen, bloque de limpieza, los sacudidores por unos rotores similares a la máquina de rotor axial. Claas es un buen representante del sistema con su APS Hybrid System.

APS Hybrid System de Claas (Vídeo)

El sistema más utilizado es el convencional. La idea original de cilindro y cóncavo se mantiene desde los primeros diseños pero efectivamente el “corazón” de la máquina ha cambiado mucho y hoy se tiende a incrementar la superficie de trilla aumentando el número de cilindros auxiliares o variar los diseños de dichos cilindros como la opción de jaula o de dedos trilladores.

Se han establecido trampas de piedras; y sistemas de variación de velocidad del cilindro según estado de la mies (cantidad y grado de humedad); Se han diseñado cilindros de gran diámetro y gran masa para buscar una buena inercia a la par que se ha conseguido mejores y duraderos equilibrados; Se han incorporado cilindros de dientes o dedos que se recomiendan para algunos cultivos como el arroz y otros de barras más indicados para el cereal de invierno.

Desarrollo para Massey Ferguson de Henry Parnel

En cuanto al cóncavo también se ha mejorado su geometría para hacer más eficiente la trilla. Uno de las mejoras consiste en adaptar su geometría para optimizar el nº de cilindros auxiliares. También se ha mejorado mucho en el tema de la regulación automática conjunta con el cilindro con el fin de adaptarse al cultivo y romper la mínima cantidad de grano posible.

BLOQUE DE LIMPIEZA

Se opta por sacudidores en los sistemas convencional y mixto o bien por el rotor limpiador en las de flujo axial.
Los sacudidores son una estupenda opción en el proceso de separación: son efectivos y absorben, relativamente, poca potencia.

En general se ha ido incrementando el número de rampas o escalones (desde las 4 en los años 80 hasta los 6, 8 y hasta 11 que se pueden encontrar hoy)

Los ventiladores se han hecho más efectivos y por lo tanto absorben menos potencia. El ventilador más popular sigue siendo el de paletas axiales pero se ha ido sustituyendo la chapa y la madera de balsa que se utilizaban hace unos años por material polimérico. Para reducir la potencia absorbida por los ventiladores se busca utilizar el efecto Venturi que lo que hace es optimizar la corriente de aire pues genera una baja presión que lo que consigue es introducir aire adicional en el sistema, es decir aumenta el volumen de aire.

En cuanto a otros elementos propios de este bloque como el ahuecador o las cribas no hay mucho más que aportar.
Con los sistemas axiales todo es nuevo puesto que hace 50 años el diseño no existía. En este diseño los separadores rotativos realizan tanto la función de trilla como la separación del grano restante. El movimiento del tamo es de delante a atrás donde se coloca un batidor para recuperar los granos y expulsar la paja.

Descarga: En cuanto a la etapa posterior, descarga, si que se ha variado mucho sobre todo la velocidad de descarga de las máquinas y se ha incluido cada vez más los picadores de paja para sobre todo aquellos agricultores que optan por la siembra directa. Los picapajas se han perfeccionado y hoy no dejan trozos mayores a 8-10 cm siendo además los esparcidores efectivos dejando la paja en toda la anchura de corte.

AUTOMATIZACIÓN

Sin duda donde más diferencias encontrará el cliente de una cosechadora de 1985 si acaba de comprar una de 2015. Treinta años de desarrollo y además donde el sector de la electrónica aplicada más empujón ha sufrido son muchos.

Hoy la automatización de manejo es un estándar. Tareas como la regulación programable para cada cultivo, con la posibilidad añadida de mantener en memoria todos los parámetros de regulación de trilla (velocidad y separación) son habituales.

•    Agricultura de Precisión (AP): Las máquinas nuevas con especificación alta incorporan sistemas como los monitores de rendimiento y la conexión GPS para obtener los plazos de rendimientos de cosechas por m2 de superficie recolectada. Ningún fabricante se ha quedado fuera de esta posibilidad y todos la ofrecen en sus máquinas más especificadas: GREEN STAR (John Deere); FIELD STAR (AGCO), AFS (Case), LAND MANAGER (New Holland), CERBIS INFORMATION SISTEM (Claas)
•    Sensores de rendimiento: conjuntando el sistema de documentación con los sensores de rendimiento se pueden crear mapas de rendimiento

•     “Cableado inteligente”: Los sistemas de comunicación Can Bus son capaces de enviar y recibir información de sensores y actuadores a la vez que se reduce el uso del cable convencional de cobre
•     Guiado y autoguiado: Comunicación GPS que permite seguir y poder controlar a las máquinas en tiempo real desde una oficina y la capacidad de proporcionar ayuda al guiado o incluso autoguiado al operador de la máquina
•    Sistemas de documentación y telematría: Sistemas de documentación para registrar la información de la máquina (área trillada, consumo, tiempo de trabajo…)

LA CALIDAD DE LA RECOLECCIÓN

Sacudidores

Sin duda donde más se notará el uso de una máquina de última generación en comparación con una de hace 30-50 años es en la calidad. A pesar de que las máquinas actuales pueden tener una calidad de recogida muy superior a sus predecesoras todavía el proceso depende mucho de profesionalidad del maquinista. Así que ojo con la regulación, un mal maquinista con una buena máquina puede hacer que esta quede eclipsada. 

Las máquinas actuales admiten mucha más regulación que las antiguas y cualquier máquina ya de calidad media incorpora regulación de altura de corte, velocidad de avance, velocidad del molinete, velocidad de rotación del cilindro, separación cilindro-cóncavo, velocidad de giro del ventilador, etc.

New Holland Hillside especial para laderas

OTROs CONCEPTOs como la cosechadora para laderas

Aquellas máquinas que deben trabajar en pendientes por encima del 7-10 % necesitan una serie de elementos que las haga útiles. Son cosechadoras que son capaces de autonivelarse para que siempre el cuerpo de la máquina se mantenga en horizontal mientras que la plataforma de corte está paralela a la superficie del terreno.

Se han conseguido diseños espectaculares y con las máquinas actuales resulta difícil encontrar parcelas en las que una cosechadora de laderas moderna no pueda trabajar con

un nivel de calidad casi idéntico al del trabajo en terreno llano.

Cosechadora Deutz-Fahr C9000 con motor Mercedes de 7,7 L

Cosechadora Rostselmas (foto Johan Viirok)

ANÁLISIS DE VENTAS DE TRACTORES Y COSECHADORAS EN ESPAÑA: 8 PRIMEROS MESES

Veamos como va la venta de tractores y cosechadoras en España durante los 8 primeros meses. Si hace unos meses analizamos el comienzo del año con el 1º trimestre ahora ya se pueden sacar conclusiones de cómo será el ejercicio 2016.

LOS 10000 “CORTOS”

En marzo hablaba de que la cifra rondaría las 10.000 udes. ahora con más datos pues también me mantengo en esas cantidades, quizá un poco a la baja pero más o menos. Con los cierres del mes de agosto la cifra total de tractores vendidos es de 6.678 unidades que auguran por lo tanto que el final del año esté rondando esa cifra "mágica" de las 10.000

Ventas 8 primeros meses por marcas

¿Y las marcas?: En cuanto a los marcas no hay ningún cambio digno de ser observado. John Deere es la marca más vendida con 1486 tractores (22,2%) seguido de New Holland con 1209 (18,1 %) De esta forma John Deere recupera el liderato que en el 1º Trimestre había perdido a favor de “los azules”. La 3ª marca sigue siendo Kubota, podium que repite igual que en 2015 e igual que en el 1º Trimestre del 2016. Sin embargo destaco que de las 586 udes. vendidas (8,8 % de penetración) en estos 8 primeros meses me sorprende que solo haya vendido 7 tractores del flamante M7. ¿No ha gustado el tractor? ¿Demasiado caro? ¿Poca confianza de los clientes potenciales hacia el nuevo sector de potencia de los “naranjas”? ¿Una red poco preparada para este producto?... Solamente se han vendido según los datos del ROMA (Magrama) 7 unidades (5 del M7 151 y 2 del M7 171)

Por grupos: Analizando las ventas por grupos entonces CNH se aupa a la 1ª posición con 1709 tractores (25,6 %); el 2º lugar es para John Deere con esas 1486 udes. (22,2 %) y el 3º lugar para AGCO, 816 udes, o el 12,2 % del mercado.

COSECHADORAS

Ventas 8 primeros meses por grupos

Con el ejercicio prácticamente acabado pues poco diferirán las cifras de diciembre a estas de agosto ya se puede ver como ha ido el mercado.

Año, por lo general, de grandes producciones de cereal de invierno que no se han traducido en mayor número de ventas de máquinas.

Efectivamente se trata de un mercado “maduro” y las oscilaciones son mínimas.

En total en los 8 primeros meses se vendieron 277 cosechadoras.

Ranking de marcas: El líder en ventas ha sido Claas con 91 máquinas, seguido de New Holland con 85 y de John Deere con 64. El resto queda bastante lejos: 16 unidades Deutz, 15 Case iH; y 3 cosechadoras Massey y otras 3 Fendt. 

COSECHADORAS DE CEREAL 1985-2015: ¿HAY ALGO DE NUEVO? Part. 1

John Deere 965

COSECHADORAS 1985-2015, LA EVOLUCIÓN

Lo habitual al leer un artículo en cualquier revista de divulgación sobre maquinaria agrícola es que el autor repase los diferentes bloques de trabajo que conforman una cosechadora.
En este post sin embargo quiero optar por hacer eso mismo pero enfocado a conocer los principales desarrollos tecnológicos que incorpora una cosechadora actual comparada con la generación anterior, digamos por ejemplo, 1980-85

Historia de cambios y perfeccionamiento: Efectivamente, existe una historia que ha ido evolucionando los diseños. Se han marcando etapas, avances técnicos, normativas de seguridad y de emisión de gases… y que a la postre han dado forma a la cosechadora actual.

Claas Lexion

Era 1938 cuando se presenta en Australia una primera cosechadora autopropulsada con motor de gasolina. Pero la pregunta que debemos hacernos es otra y es ¿si comparamos y ponemos a trabajar a dos cosechadoras, una “abuela” de 1980 y otra “novedosa” del 2015 habrá muchas diferencias? Está claro que hay dos puntos de vista. Por una parte está la visión del cliente, del cosechero-maquilero, el que maneja la máquina. En este punto de vista influye la comodidad, la capacidad de trabajo nocturno, las ayudas a la conducción, el autoguiado… Pero existe otro punto de vista, el del agricultor, el de la persona que contrata los servicios y que en definitiva “le importa un bledo” la comodidad de la máquina y lo que se pregunta es si la nueva cosechadora le va a dar menos pérdidas, un mejor reparto del tamo, granos más enteros, en definitiva más rendimiento de su cosecha, menos tiempo de operación que a la postre significa que el cosechero puede cobrarle menos por hora o por hectárea cosechada.

Evolución ventas (Datos ROMA 1990-2015)

LA COSECHADORA en el mercado global de la maquinaria agrícola

España no es un país con “peso” en el mercado global de cereales pero aún así somos un buen país "escaparate" y por eso en nuestro territorio están presentes las marcas más importantes y representativas fabricantes de cosechadoras.
En la “aldea global” hay mucha marcas pero nombrado a Claas, New Holland, John Deere, Deutz-Fahr, Fendt-Massey, Case… es decir casi todo en el sector de la recolección de cereal.

Ventas por marcas (2011-2015) (Datos ROMA)

El mercado español de cosechadoras nuevas es “pequeño” y además “menguante” sin embargo el parque según datos del MAGRAMA está en torno a las 50.000 unidades inscritas aunque el mismo Ministerio piensa que solo unas 25.000 estarían operativas.

DESDE LOS ´80: NOVEDADES

POR FUERA (análisis de cabinas, neumáticos e iluminación):

Posiblemente lo que antes llamaría la atención entre las cosechadoras de 1980 y 2016 es que han crecido en tamaño.

Efectivamente ha crecido la “caja” pero también los cabezales se han ido alargando; Y eso ha implicado tolvas de más capacidad; 

Puesto conducción moderna New Holland

Cabinas: han mejorado de forma considerable. Los diseños son muy ergonómicos con palanca multifunción (joystick) que puede servir para el control hidrostático de la velocidad de avance como del control del molinete, la presión de flotación o el control de altura de rastrojo.
Los monitores ofrecen la información y el acceso a ajustes de cosechas, cribas, alarmas…

Se ha estudiado mucho la insonorización y la hermeticidad; Se han conseguido fantásticos asientos; Popularizado el aire acondicionado incluso con climatizador; Mejoras en la visibilidad con enormes superficies acristaladas y el tintado de lunas que actúan de filtro solar; Cámaras de videovigilancia que aumentan el control del operario y de forma sobremanera la seguridad; Asiento acompañante que se transforma rápida y fácilmente en oficina de campaña…
Neumáticos: Cada vez más anchos y con más capacidad de carga; En los últimos años se han popularizado los neumáticos de baja presión; Se ha introducido la doble tracción (ruedas traseras directrices pero también motrices); El aumento del número de máquinas con tracción a través de orugas de caucho sustituyendo a la rueda convencional.

Iluminación: a base de LED´s, H9 y xenón que hacen que una cosechadora 2016 pueda “convertir la noche en día”. La eficiencia lumínica actual era impensable en los años 80 pues además se dispone de iluminación específica para el sinfín de descarga, para los laterales para la parte trasera.

POR DENTRO: Análisis del motor, bloque de siega, de trilla y de limpieza

MOTOR

En este apartado la renovación también ha sido total, no ya porque el motor introduzca cambios con respecto a las líneas tecnológicas generales de diseño de los años 80 si no por los niveles de emisiones que se han ido imponiendo desde la Administración y que ha representado el rediseño de órganos anexos al motor para intentar cumplir la normativa.

Los precedentes

El nivel de emisiones se ha ido recrudeciendo y ya hoy los modelos se venden en Fase III b y IV. Los fabricantes o bien se han decantado por EGR, catalizador de oxidación DOC y filtro de partículas DPF, por ejemplo, la serie W de John Deere, o bien por el postratamiento de gases de escape mediante reducción catalítica SCR con la adición de un agente reductor como el Adblue. O bien, con la entrada de la Fase IV b incluso con la unión de ambas tecnologías.
Si el tamaño crece lógicamente la potencia también y si bien hay cosechadoras pequeñas con motores de 150 CV también las encontramos con motores de ¡700 CV! Y con “plus de potencia” por la gestión electrónica del motor.

TRANSMISIÓN Y VELOCIDAD

Prácticamente la totalidad de las máquinas incorpora una transmisión hidrostática que alimenta a los motores hidráulicos que van en las ruedas, habiendo o bien 2 motrices y 2 directrices o las cada vez más frecuentes 4 motrices y 2 de ellas también directrices. Por supuesto la estructura de la máquina obliga a que las ruedas mayores estén en “cabeza” pues son las que soportan mayor peso y siempre son motrices.

La caja de cambios es “simple” y se suelen usar cajas de 3+1 velocidades para un rango de velocidad entre 2 y 20 km/h aunque ya hay modelos que en transporte pueden llegar a los 40 km/h

En cuanto a la transmisión del movimiento a las diferentes partes móviles se han conseguido diseños más “sencillos” reduciendo el número de correas y ejes cardánicos.

BLOQUE DE SIEGA

Ayer y hoy

Por lo general se puede afirmar que el cabezal o peine ha “crecido” y si bien lo normal es encontrar anchuras de corte entre los 4 y los 8 m también es factible llegar a cabezales modulares de hasta 15 m

Los materiales de fabricación se han aligerado a la par que se les daba más resistencia. Por ejemplo las cuchillas y las contracuchillas son ligeras, fabricadas en acero con bajo contenido en carbono, pero el tratamiento que incorporan alargan los periodos de afilado y tienen alta resistencia al impacto. Se cuida que la cuchilla corra bien por la “guarda” para optimizar el corte pero también reducir potencia necesaria de accionamiento. También se puede gestionar la posición de la plataforma de corte con las cuchillas.

Una de los avances más significativos es que ahora las cosechadoras son más “específicas” (entiéndase esa "especifidad" a que se dispone de cabezales específicos para el cultivo que va a cosechar)

En cuanto al molinete y sinfin no hay demasiadas diferencias salvo el normal perfeccionamiento tecnológico que se va introduciendo en cada nuevo modelo debido a que los servicios de postventa van recogiendo comentarios de mejora de los clientes. Una cualidad a destacar está en los dedos retráctiles que ahora es común verlos fabricados en polímero plástico o en acero al boro. También destaco el ajuste hidráulico del molinete desde cabina. Los sinfines disponen de inversor de giro para eliminar atascos de materia.

Otra mejora está en la banda elevadora desde la embocadura hasta el sistema de trilla y que se fabrica en caucho pero con sistemas de autotensionado por medio de muelles y rodillos.

"Peine" de siega de cosechadora New Holland capaz de trabajar en laderas

Por último en el bloque de siega hay que destacar la influencia de la electrónica. Ahora una cosechadora moderna puede mantener un control automático de la altura del cabezal. Unos sensores miden la distancia del cabezal al suelo y mandan señal a los cilindros de control de altura.

Próxima semana: Continuación con el análisis al Bloque de trilla; Bloque de limpieza; Automatización de la máquina; Calidad de la recolección.